Le filtre en mousse céramique CFF pour la coulée d'aluminium est principalement destiné à la filtration de l'aluminium et de ses alliages dans les fonderies et les ateliers de coulée. Grâce à son excellente résistance à l'attaque et à la corrosion par l'aluminium en fusion, ce filtre permet d'éliminer efficacement les inclusions, de réduire les gaz piégés et d'assurer un écoulement laminaire, ce qui rend le métal filtré nettement plus propre. Un métal plus propre permet d'obtenir des pièces moulées de meilleure qualité, de réduire les rebuts et de limiter les défauts d'inclusion, ce qui contribue à améliorer le résultat net.
Matériau filtrant en mousse céramique CFF
Filtre en mousse céramique, selon le matériau : filtres céramiques en mousse d'alumine, filtre en mousse céramique de carbure de silicium, filtre en mousse céramique à base de zircone et un filtre céramique en mousse d'oxyde de magnésium.
Dans le processus de moulage du bronze, le matériau filtrant utilisé est une mousse céramique à base de carbure de silicium (SiC).
Les pièces moulées en acier utilisent des filtres en mousse céramique à base de zircone. Matériau des filtres en mousse céramique à base de zircone (ZrO₂). La résistance thermique de la zircone utilisée pour ces filtres dépasse environ 1 760 °C ; elle présente une très grande résistance mécanique et une excellente résistance aux chocs à haute température.
Les filtres en mousse céramique éliminent efficacement les particules solides en suspension dans le métal en fusion, ce qui permet de forger avec succès l'alliage d'aluminium, de fabriquer des feuilles d'aluminium et d'appliquer des techniques d'extrusion, pour obtenir des produits en aluminium d'une qualité irréprochable.
Filtres en mousse céramique d'alumine Ils sont généralement mis en place en les plaçant dans un caisson de filtration. Il est important de préchauffer le filtre et le caisson de filtration avant utilisation. Pendant le préchauffage, il convient de veiller à contrôler à la fois la vitesse de chauffage et la répartition de la température. Cela permet de minimiser les chocs thermiques et les contraintes subies par les filtres et le matériau réfractaire du caisson de filtration.
Avant de pouvoir être utilisé, un filtre doit être entièrement imprégné de métal en fusion. Cela se produit au début de l'opération de coulée. La pression métallostatique (ou hauteur d'amorçage) nécessaire pour imprégner les filtres dépend de l'alliage, de la température du métal, de l'uniformité du préchauffage, de la température de préchauffage, de la qualité du métal entrant, des traitements préalables au filtrage et de la taille des cellules du filtre.
La durée d'exposition au métal en fusion que le filtre peut supporter à haute température est limitée ; il convient donc de limiter la quantité de métal en fusion filtrée par unité de surface du filtre. Le choix des filtres de différentes tailles dépend de la pureté du métal en fusion et de l'évolution progressive des caractéristiques du matériau. Plus le filtre est épais, plus sa résistance est élevée. Le filtre filtration en profondeur Son rendement est également plus élevé. Mais son coût d'utilisation a également augmenté en conséquence, tandis que le débit du métal liquide a diminué.