Le filtre en aluminium moulé est un média filtrant composé d'un matériau résistant aux hautes températures et d'un matériau céramique poreux qui ne se mouille pas facilement au contact du métal en fusion.
Il existe un décalage entre le moment où le métal en fusion atteint le milieu filtrant et celui où il commence à traverser le filtre. Pendant le processus de filtration, le niveau d'eau doit être supérieur à celui du métal en fusion.
Lors de la fusion, de l'affinage et du formage des métaux, en particulier lors de la coulée de métal en fusion, il est souhaitable d'éliminer les inclusions présentes dans le métal en fusion.
Les impuretés proviennent des scories et des oxydes présents à la surface du bain de fusion, ainsi que de petits fragments de matériaux réfractaires utilisés pour former une chambre ou un récipient dans lequel les matériaux sont fondus pour former un métal en fusion.
Si ces inclusions ne sont pas éliminées de la masse fondue, elles peuvent affaiblir le corps métallique final solidifié (le produit final de l'opération de fonderie) ou augmenter sa porosité.
Dans des conditions normales, l'agent d'affinage granulaire est d'abord ajouté à l'aluminium fondu et le traitement d'élimination des scories est effectué une fois la réaction terminée. En amont du dispositif de filtration de l'aluminium fondu se trouve un réservoir de dégazage, qui sert à éliminer l'hydrogène de l'aluminium fondu. Enfin, après passage dans le dispositif de filtration, les impuretés présentes dans la masse d'aluminium fondu sont filtrées.
El filtre en céramique Il s'agit d'un filtre en aluminium moulé particulièrement efficace et durable, destiné à filtrer les impuretés, qu'il s'agisse d'oxydes ou de substances non oxydées.
Le filtre en aluminium moulé est constitué d'un matériau en mousse souple hydrophile à pores ouverts ; il comporte une multitude de cavités interconnectées et est entouré d'un réseau de mousse souple. Les matériaux généralement utilisés comprennent des mousses polymères, telles que les mousses de polyuréthane. La mousse doit se consumer ou se volatiliser à une température inférieure à la température de cuisson du matériau céramique utilisé.
De même, il convient d'utiliser une mousse comportant entre 5 et 100 pores par pouce afin d'obtenir la surface de filtration nécessaire. Bien entendu, la taille de la mousse peut varier en fonction de la taille finale requise. Naturellement, la mousse céramique peut présenter n’importe quelle configuration souhaitée, en fonction des exigences d’un processus de filtration de métal en fusion particulier.