La buse de coulée est utilisée pour la cristallisation et le contrôle des dimensions des ébauches de tôles, bandes et feuilles d'aluminium sur les lignes de production de coulée et de laminage.
La buse de coulée est un élément essentiel du transport de l'aluminium fondu dans la production de pièces moulées et laminées en alliage d'aluminium. La structure de la buse influe directement sur la capacité du métal en fusion à s'écouler de manière uniforme et stable depuis la cavité de la buse vers la zone de moulage et de laminage, ce qui a donc un impact sur la qualité de la tôle. Par conséquent, la structure de la buse joue un rôle essentiel dans la stabilisation des processus de coulée et de laminage, ainsi que dans l'amélioration de la qualité du produit.
Processus de fabrication des buses de coulée
1. Laver le coton pour éliminer les boules de scories ;
2. Séchez le coton propre ;
3. Verser le coton et plusieurs autres matériaux dans le mélangeur de la presse à aspiration sous vide selon les proportions indiquées, puis mélanger uniformément ;
4. Verser la pâte dans le châssis de moulage de la presse à aspiration sous vide, puis procéder au pressage par aspiration afin que le corps vert atteigne une certaine épaisseur ;
5. Placer l'ébauche entre deux plaques de serrage en fonte (poids d'une plaque de serrage : 300 kg chacune) ;
6. Accrocher la plaque de fixation avec l'ébauche dans la presse hydraulique du dispositif de fixation de la buse de coulée pour le pressage, de manière à ce que l'ébauche atteigne une épaisseur définie, puis verrouiller et fixer la plaque de fixation et l'ébauche à l'aide d'une boucle ;
7. La plaque de fixation verrouillée (avec l'ébauche) est cuite dans le four ;
8. La plaque de buse cuite peut être usinée afin d'obtenir des produits répondant aux exigences des clients.
Le Conseil sur la coulée d'aluminium Il est situé devant les cylindres de l'installation de laminage de l'alliage d'aluminium afin de guider l'alliage d'aluminium. L'aluminium liquide pénètre dans l'orifice de coulée par l'orifice d'alimentation situé à l'extrémité arrière, puis est évacué par l'orifice de sortie situé à l'extrémité avant ; il pénètre alors dans les cylindres, où il se refroidit, avant d'être laminé en une billette.
En règle générale, la largeur de la billette coulée est déterminée par la largeur de sortie de la buse. Afin d'améliorer le taux d'utilisation des équipements et de réduire les coûts d'exploitation, la largeur des plaques produites par les équipements classiques de coulée et de laminage est relativement importante, atteignant généralement 1 450 mm à 1 600 mm.
Pour les billettes d'acier laminées à chaud d'une largeur inférieure à 800 mm, le recours à une structure d'équipement et à une méthode de production traditionnelles entraîne une baisse du rendement unitaire.