La boquilla de colada se utiliza para la cristalización y el control del tamaño de las piezas en bruto de chapa, banda y lámina de aluminio en las líneas de producción de colada y laminación.
La boquilla de vertido es la pieza clave para el transporte del aluminio fundido en la producción de fundición y laminación de aleaciones de aluminio. La estructura de la boquilla influye directamente en que el metal fundido pueda salir de la cavidad de la boquilla y llegar a la zona de fundición y laminación de forma uniforme y estable, lo que, a su vez, afecta a la calidad de la chapa. Por lo tanto, la estructura de la boquilla desempeña un papel fundamental a la hora de estabilizar el proceso de fundición y laminación y de mejorar la calidad del producto.
Proceso de fabricación de boquillas de rodamiento
1. Lavar el algodón para eliminar las bolas de escoria;
2. Seca el algodón limpio;
3. Introduce el algodón y varios materiales más en la mezcladora de la prensa de succión al vacío según la proporción indicada y remueve hasta que quede homogéneo;
4. Verter la pasta en la caja de moldeo de la prensa de succión al vacío y realizar el prensado por succión para que el cuerpo en bruto alcance un grosor determinado;
5. Colocar la pieza en bruto entre dos placas de sujeción de hierro fundido (peso de cada placa: 300 kg);
6. Coloca la placa de sujeción junto con la pieza en bruto en la prensa hidráulica de la boquilla de fundición para someterla a presión, de modo que la pieza en bruto alcance un espesor determinado, y bloquea y fija la placa de sujeción y la pieza en bruto con una hebilla;
7. La placa de sujeción bloqueada (con pieza en bruto) se cuece en el horno;
8. La placa de boquillas cocida puede mecanizarse para obtener productos que se ajusten a los requisitos del cliente.
El Consejo sobre la fundición de aluminio Se encuentra situado delante de los rodillos en la instalación de laminación de aleaciones de aluminio, con la función de guiar la aleación de aluminio. El aluminio líquido entra por la boca de alimentación situada en el extremo trasero, se dirige hacia la boca de descarga situada en el extremo delantero, entra en el rodillo, se enfría en él y se lamina hasta convertirse en una palanquilla.
Por lo general, la anchura de la barra fundida viene determinada por la anchura de salida de la tobera. Con el fin de mejorar el índice de utilización de la maquinaria y reducir los costes de explotación, la anchura de la chapa producida con equipos habituales de fundición y laminación es relativamente amplia, alcanzando por lo general entre 1450 mm y 1600 mm.
En el caso de los lingotes de acero laminados en continuo con una anchura inferior a 800 mm, si se utilizan la estructura de los equipos y el método de producción tradicionales, el rendimiento unitario disminuirá.