Procédé de fabrication de filtres en céramique, fournisseur de filtres en mousse céramique

Procédé de fabrication de filtres en céramique

Le processus de fabrication des filtres céramiques revêt une grande importance pour la filtration de l’aluminium en fusion. Afin d’obtenir des pièces moulées en aluminium présentant de bonnes performances physiques et chimiques ainsi qu’une bonne usinabilité, le métal en fusion doit présenter une grande pureté et un écoulement régulier. Avec l’amélioration continue des exigences de performance des produits en aluminium et en alliages d’aluminium, de nouvelles exigences ont été formulées en matière de filtration de l’aluminium en fusion. La mousse céramique d’alumine, qui fait partie des trois grandes catégories de mousses céramiques (oxyde d’aluminium, carbure de silicium, oxydes mixtes), constitue une branche importante et figure parmi les premières mousses céramiques à avoir été utilisées. Elle est largement employée dans l’industrie de la fonderie d’aluminium et de ses alliages.

Facteurs influençant le processus de fabrication des filtres en céramique

Chaque processus de procédé de fabrication de filtres en mousse céramique influe sur la qualité des produits en céramique expansée. Les étapes clés du processus, à savoir la mise en forme de la mousse et le frittage, ont l'impact le plus important sur la qualité du produit. Le procédé de projection de la boue influe principalement sur le processus de fabrication des filtres céramiques, tout en ayant également une certaine incidence sur les propriétés intrinsèques de ces derniers.

Granulométrie de la boue

La granulométrie de la boue détermine la dispersibilité de la boue projetée. Plus la suspension est fine, meilleure est la dispersibilité du matériau liquide projeté, et plus la suspension pulvérisée est homogène. Lorsque la suspension est fine, l'usure de la buse est également faible. La granulométrie de la suspension détermine également les conditions de frittage superficiel du produit.

Teneur en eau de la boue

La teneur en eau du coulis détermine directement la viscosité du mélange, et sa consistance influe directement sur le rendu du béton projeté. Pour le processus de projection après mise en forme, la teneur en humidité du coulis ne doit pas être trop faible, sinon des trous aveugles apparaîtront après la projection et le rendu ne sera pas satisfaisant. En général, la teneur en humidité est maintenue entre 35% et 40%. Pour le processus de projection après séchage, la surface du corps cru est sèche et dure, et l’adhérence du coulis épais est bonne. Par conséquent, le coulis projeté présente une faible teneur en humidité, et le résultat de projection sur la surface est bien meilleur. En général, la teneur en humidité est maintenue entre 25% et 35%.

Capacité de pulvérisation de boue

Le débit de la boue pulvérisée est l'un des indicateurs clés permettant d'évaluer si la pulvérisation est optimale ; c'est également un facteur déterminant pour l'uniformité de chaque pièce crue. Le débit de la boue pulvérisée varie en fonction des spécifications et des dimensions des plaques filtrantes. Bien entendu, selon la teneur en eau de la boue, la quantité de boue pulvérisée varie également.