Proceso de fabricación de filtros cerámicos, proveedor de filtros de espuma cerámica

Proceso de fabricación de filtros cerámicos

El proceso de fabricación de filtros cerámicos es importante para la filtración del aluminio líquido. Para conseguir que las piezas de fundición de aluminio presenten buenas prestaciones físicas y químicas, así como un buen comportamiento en el mecanizado, el metal fundido debe caracterizarse por una alta pureza y una velocidad de flujo constante del aluminio líquido. Con la mejora continua de los requisitos de rendimiento de los productos de aluminio y aleaciones de aluminio, se han planteado nuevos requisitos para la filtración del aluminio líquido. La espuma cerámica de alúmina, como una de las tres categorías de cerámicas espumadas (óxido de aluminio, carburo de silicio y óxido de hierro), constituye una rama importante y es también una de las primeras cerámicas espumadas en utilizarse. Se emplea ampliamente en la industria de la fundición de aluminio y sus aleaciones.

Factores que influyen en el proceso de fabricación de filtros cerámicos

Cada proceso de Proceso de fabricación de filtros de espuma cerámica afecta a la calidad del producto de la cerámica celular. Los elementos clave del proceso —el tratamiento de la espuma y la sinterización— son los que más influyen en la calidad del producto. El proceso de pulverización de la pasta afecta principalmente al proceso de fabricación del filtro cerámico y, al mismo tiempo, también tiene cierta influencia en las propiedades esenciales del filtro cerámico.

Tamaño de las partículas de la suspensión

El tamaño de las partículas de la suspensión determina la capacidad de dispersión del material líquido expulsado. Cuanto más fino sea el tamaño de la suspensión, mejor será la dispersabilidad del material líquido expulsado y más uniforme será la suspensión pulverizada. Cuando el tamaño de la suspensión es fino, el desgaste de la boquilla también es menor. El tamaño de las partículas de la suspensión también determina las condiciones de sinterización superficial del producto.

Contenido de agua de la lechada

El contenido de agua de la lechada determina directamente la viscosidad de la mezcla, y su consistencia influye directamente en el resultado del hormigón proyectado. Para el proceso de proyección tras el dimensionado, el contenido de humedad de la lechada no debe ser demasiado bajo; de lo contrario, aparecerán huecos ciegos tras la proyección y el resultado no será satisfactorio. Por lo general, el contenido de humedad se controla entre 35% y 40%. Para el proceso de pulverización tras el secado, la superficie del cuerpo en bruto está seca y dura, y el efecto de adsorción de la lechada espesa es bueno. Por lo tanto, la lechada proyectada se mantiene con un bajo contenido de humedad, y el resultado de la proyección sobre la superficie es mucho mejor. Por lo general, el contenido de humedad se mantiene entre 25% y 35%.

Capacidad de pulverización de lechada

La capacidad de pulverización de la pasta es uno de los indicadores más importantes para evaluar si el efecto de pulverización es óptimo, y también es un factor clave para garantizar la uniformidad de cada pieza de cuerpo verde. La capacidad de pulverización de la pasta varía en función de las especificaciones y el tamaño de las placas filtrantes. Por supuesto, dependiendo del contenido de agua de la pasta, la cantidad de pasta pulverizada también varía.