Filtros cerámicos para fundición

Los filtros cerámicos para fundición están fabricados con espuma de poliuretano y se sumergen en una pasta cerámica compuesta por polvo cerámico, aglutinante, aditivo de sinterización, agente de suspensión, etc. A continuación, se escurre el exceso de pasta, de modo que esta se aplique de manera uniforme sobre el esqueleto portador, dando lugar a un cuerpo verde. El cuerpo verde se seca y se sinteriza a altas temperaturas. Este proceso, también conocido como método de impregnación de espuma orgánica, es actualmente un proceso habitual de producción de cerámica de espuma en el mercado nacional.

Proceso de fabricación de filtros cerámicos para fundición

El proceso de pulverización de lechada es uno de los procesos utilizados para la producción de filtro cerámico de espuma. Pulveriza la pasta cerámica a presión sobre las placas filtrantes a través de la boquilla pulverizadora. El objetivo es mejorar las propiedades superficiales del cuerpo verde, lo que incluye aumentar la suavidad de la superficie y reforzar el alambre. Al mismo tiempo, también influye en la calidad interna del producto. El proceso de pulverización se divide principalmente en dos modalidades según el método de pulverización: pulverización manual y pulverización automática. Según la secuencia de pulverización, se puede dividir en pulverización tras el encolado y pulverización tras el secado.

Proceso de pulverización manual

La pulverización manual consiste en utilizar la presión generada por el compresor de aire (0,5 ~ 1,0 MPa) para pulverizar la pasta desde la pistola pulverizadora. El operario controla la pulverización sobre la superficie de la pieza en bruto y, una vez seca esta, pulveriza el otro lado. Las ventajas son una menor inversión, un menor desperdicio de lechada y un control flexible del volumen de pulverización. Las desventajas son la gran cantidad de mano de obra necesaria, la baja eficiencia en el trabajo y una adherencia irregular de la lechada, entre otras.

Proceso de pulverización automática

El proceso de pulverización automática se basa en el proceso de esmaltado de la cerámica de uso cotidiano; es decir, la pasta se pulveriza sobre la superficie de la pieza en bruto, que avanza sobre una cinta transportadora o una cadena, a través del cabezal pulverizador, y a continuación se seca mediante un breve chorro de aire caliente o infrarrojos. Tras dar la vuelta a la pieza, se pulveriza el otro lado y, a continuación, se seca para completar el proceso de pulverización automática. Las ventajas de la pulverización automática son una alta eficiencia de trabajo y una pulverización relativamente uniforme de las piezas en bruto. Las desventajas son la elevada inversión inicial, el gran desperdicio de pasta y la frecuente sustitución de las boquillas en una fase posterior.

Secuencia de pulverización

La pulverización tras el encolado es una pulverización en húmedo de la pieza en bruto, lo que ahorra el proceso de secado posterior, y el efecto de adsorción de la pieza en bruto sobre la suspensión es general. Sin embargo, en el caso de productos de gran tamaño y escaso espesor, la pulverización tras el encolado también resulta adecuada para evitar daños en el cuerpo en verde que podría provocar la pulverización tras el secado. No obstante, su inconveniente es que solo se puede pulverizar por una cara, que suele ser la parte frontal necesaria para filtrar el metal fundido. Teniendo en cuenta el efecto de la pulverización, el método de pulverización tras el encolado no es muy habitual.

La pulverización tras el secado forma parte de la pulverización en pieza en bruto seca; es adecuada para la pulverización a doble cara, y la pasta se puede ajustar hasta alcanzar la máxima consistencia de pulverización para mejorar al máximo la superficie de la pieza en bruto. Se trata de un método de pulverización habitual en la producción de cerámica celular. Las desventajas de la pulverización tras el secado son el elevado esfuerzo manual que requiere, el riesgo de dañar la pieza en bruto y la facilidad con la que se genera escoria.