Le choix de la taille des pores du filtre céramique en mousse Lanik doit être déterminé en fonction des exigences de qualité de la pièce moulée et du nombre d'inclusions présentes dans l'aluminium fondu. La taille du filtre est quant à elle déterminée en fonction de la vitesse de coulée et du poids de coulée.
Lors du choix d'un filtre en mousse céramique, il convient de prendre en compte les aspects suivants
Matériau de coulée / Température de coulée / Hauteur de coulée / Volume de coulée / Durée de coulée
Afin de garantir l'efficacité du filtre, son emplacement et la conception du système de commande doivent également respecter certaines spécifications.
Installation du filtre : le filtre doit être placé aussi près que possible de la pièce moulée afin d'obtenir une efficacité de filtration maximale et un réglage optimal du débit.
Compte tenu de facteurs pratiques, tels que la position possible dans le moule et la conception du système d'alimentation, le filtre est souvent placé dans le canal d'injection.
Il arrive parfois que le filtre soit placé à la base de la tige de coulée, mais cette pratique n'est pas recommandée.
L'efficacité de filtration et le réglage du débit du filtre en mousse céramique étant affectés par les turbulences générées entre le fond de la buse d'injection et le canal d'alimentation, il est recommandé d'installer le filtre à la verticale dans le canal d'alimentation.
Vitesse de passage du courant dans le filtre céramique à mousse Lanik
La plupart des moulages réalisés avec Lanik Filtre en mousse céramique Chaque débit correspond à un temps de coulée critique, qui correspond à la vitesse de coulée optimale.
La vitesse de coulée est généralement déterminée sur la base de l'expérience ou de l'observation d'un grand nombre de pièces moulées dans une fonderie donnée.
Dans certaines fonderies, on règle le rapport entre les sections transversales des différentes parties du système d'alimentation (section transversale de la tige d'alimentation : somme des sections transversales des canaux de coulée : somme des sections transversales des canaux d'alimentation internes) afin de garantir un débit adéquat.
Les différents matériaux filtrants entraînent une certaine perte de charge, car ils modifient considérablement le débit de la fonte en fusion.
Afin de réduire l'influence du filtre sur la vitesse de la fonte en fusion, la section d'écoulement du filtre doit être nettement plus grande que la section de régulation du débit du système de coulée.
Le débordement de métal avant que le filtre ne soit obstrué. Tous les filtres ont une capacité maximale de débordement de métal avant d'être complètement obstrués.
En raison de la rétention des inclusions, la section effective de passage du filtre est réduite, ce qui entraîne une obstruction du débit.
Dans les cas extrêmes, le dépassement de cette limite peut entraîner l'arrêt complet du débit à travers le filtre.
La capacité de débit du filtre varie considérablement en fonction de la teneur en impuretés de la fonte en fusion, de la température de coulée et de la conception du système de coulée.
La fonderie peut déterminer la section de passage nécessaire pour le filtre en fonction du débit et du poids de coulée de la pièce.
