Fonderie de filtres en céramique avec matériau en mousse à cellules ouvertes

Fonderie de filtres en céramique

La fonderie utilisant des filtres en céramique permet d’atteindre efficacement l’objectif de purification des alliages de fonderie liquides. Dans la production de pièces moulées, le taux de rebut dû à des défauts de coulée, tels que les inclusions non métalliques, atteint généralement 50%-60% du nombre total de rebuts. Les défauts d’inclusion réduisent non seulement considérablement les propriétés mécaniques des pièces moulées, mais ont également un effet néfaste sur les propriétés d’usinage et l’aspect des alliages de coulée liquides. La réduction ou l’élimination des diverses inclusions non métalliques constitue sans aucun doute une mesure technique très importante pour obtenir des pièces moulées de haute qualité.

Filtration des métaux en fusion Cette technologie est utilisée dans la production de pièces moulées depuis des décennies, mais au départ, on insérait dans le système de coulée des filtres simples, tels que des treillis métalliques, des plaques d'acier perforées, des noyaux en boue poreuse et d'autres filtres rudimentaires, afin d'éliminer les grosses inclusions.

Fonderie de filtres en céramique

Depuis le début des années 1960, des filtres internes à structure bidimensionnelle, tels que les fibres de silicate d'aluminium, la soie de molybdène et les fibres de nitrure de bore, ont fait leur apparition en Russie, aux États-Unis et au Royaume-Uni, et ont été mis en œuvre dans la production.

Cependant, tous ces filtres ne permettent d'éliminer que les grosses inclusions et quelques petites inclusions présentes dans le métal en fusion par tamisage mécanique, et le filtre en fibres de silicate d'aluminium ne peut être utilisé qu'en raison de sa faible réfractarité et de sa faible résistance. La filtration des alliages non ferreux, de la fonte et des petites pièces moulées en acier est difficile à réaliser, car ces matériaux ne résistent pas longtemps à l'impact des métaux en fusion à haute température.

Bien que le fil de molybdène mis au point au Royaume-Uni et le filtre fibreux en nitrure de bore développé aux États-Unis puissent être utilisés pour filtrer des alliages à haute température tels que l'acier moulé, leur utilisation est limitée en raison de leur prix élevé. On utilise également, pour la filtration des alliages de fonderie, des filtres céramiques à trous droits et des filtres à particules réfractaires.

Cependant, leur porosité est faible ; l'efficacité de filtration des premiers reste faible et leur performance de filtration est instable, tandis que les seconds laissent facilement passer des particules en raison de l'absence d'adhérence entre celles-ci et sont peu pratiques à utiliser.

Le fritté filtre en céramique poreuse a été mis au point avec succès pour la première fois aux États-Unis au début des années 1970. Bien qu’il résolve le problème des fuites fréquentes et des inconvénients liés au filtre à particules réfractaire, il est identique au filtre céramique en nid d’abeille à alésages droits développé pour la première fois aux États-Unis au début des années 1980. Sa porosité reste faible, généralement inférieure à 50%. Son débit est faible.

Le filtre en céramique alvéolée Fabriqué par AdTech, ce filtre résiste à la corrosion par l'aluminium fondu, présente une bonne stabilité à haute température et une bonne résistance à la corrosion, permet un débit élevé de métal fondu et offre un bon effet de filtration. Nous proposons deux modèles de filtres en mousse céramique d'alumine et en mousse céramique de zircone. Les tailles de filtre disponibles sont 20 PPI, 30 PPI, 50 PPI, 60 PPI, etc. Elles permettent la production de pièces moulées de haute qualité dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale et de l'industrie militaire, et améliorent la productivité des entreprises concernées.