Le principe de la méthode de flottation consiste à injecter un gaz inerte (généralement de l'azote, de l'argon ou le gaz produit par l'ajout de sels) dans l'aluminium liquide afin de générer un grand nombre de bulles. Comme la pression partielle d’hydrogène dans les bulles est nulle, la différence de pression partielle d’hydrogène entre l’aluminium fondu et les bulles fait que l’hydrogène continue à se diffuser dans les bulles et à remonter à la surface du liquide. Parallèlement, en raison des différences de mouillabilité, les inclusions présentes dans l’aluminium fondu peuvent être adsorbées sur les bulles avec lesquelles elles entrent en contact, puis remonter à la surface et être éliminées, ce qui permet d’atteindre l’objectif d’élimination de l’hydrogène et des inclusions. Selon les différents agents d’affinage utilisés, la méthode de flottation se subdivise en méthode à l’azote, méthode à l’argon, méthode au chlore et méthode d’affinage aux sels de chlorure.
Affinage à l'azote : l'azote est peu coûteux et souvent utilisé pour l'affinage des alliages d'aluminium. Mais il présente l’inconvénient suivant : afin d’éviter la formation d’un grand nombre d’inclusions de nitrures (telles que AN, Mg₃N₂, etc.), la température de traitement est basse (700 à 730 °C), ce qui limite la capacité de diffusion de l’hydrogène. Les résultats expérimentaux montrent que l’azote doit répondre à des exigences de pureté élevées, et que la présence de traces d’oxygène et d’humidité réduit considérablement l’effet d’affinage. Certaines données indiquent qu’une teneur en oxygène de 0,51 TP3T peut réduire l’effet de dégazage de 401 TP3T.
Affinage à l'argon : la température d'affinage peut être portée à 760 ℃, ce qui permet d'améliorer la capacité de diffusion de l'hydrogène. De plus, la teneur en oxygène des bouteilles d’argon industrielles est faible (0,005% à 0,05%), et la densité de l’argon est de 1,78 kg/m³, ce qui est supérieur à la densité de l’oxygène, qui est de 1,25 kg/m³. Lors de l’affinage à l’argon, celui-ci s’accumule à la surface du bain d’aluminium fondu, ce qui permet d’empêcher la réaction entre l’aluminium fondu et les gaz du four, améliorant ainsi l’efficacité de l’affinage.
Raffinage au chlore : bien que le chlore soit insoluble dans l'aluminium fondu, le chlore, en tant que gaz actif, peut réagir violemment avec l’aluminium fondu et l’hydrogène dissous dans celui-ci pour produire du HCl et de l’AlCl₃ gazeux, qui sont insolubles dans l’aluminium fondu et ne participent pas au processus. Les échantillons de chlore ayant réagi ont un effet d’affinage, ce qui rend ce procédé bien plus efficace que l’azote. Cependant, le chlore est un gaz hautement toxique, nocif pour la santé humaine, corrosif pour les installations et les équipements, et le dispositif d’évacuation du chlore est plus complexe. C’est pourquoi il n’est généralement pas utilisé seul, mais en combinaison avec de l’argon (Ar) ou du dioxyde d’azote (N₂). L’effet d’affinage est bon, et cette méthode convient aux pièces moulées soumises à des exigences extrêmement strictes en matière de microperforations.
À l'heure actuelle, flux de raffinage granulaires ont été utilisés dans le cadre de recherches menées en France et à l'étranger, avec de bons résultats. Grâce à l'effet d'ébullition du N₂ et du CO₂ générés par la réaction, l'hydrogène et les inclusions non métalliques sont éliminés de l'aluminium fondu lorsque les bulles remontent à la surface ; ce mélange présente donc un bon pouvoir de dégazage. Lors de l’affinage, utilisez une cloche à vide pour injecter les agents d’affinage dans l’aluminium fondu ; le procédé est identique à celui utilisé pour l’affinage au sel de chlorure. La température d’affinage est comprise entre 740 et 750 °C, et la quantité utilisée est d’environ 0,61 TP3T à 0,81 TP3T par rapport à la masse d’aluminium fondu. La quantité réelle d’agent d’affinage dépend de la qualité de l’aluminium fondu, du type d’alliage et du degré de couverture de l’aluminium fondu.