En améliorant la conception des équipements de purification en ligne, on parvient à réduire le niveau de contamination de la masse fondue après purification. De plus, grâce à l'amélioration de certains détails des opérations de production, il est possible de garantir au maximum l'absence de contamination de l'aluminium fondu, d'assurer sa pureté et, enfin, d'atteindre l'objectif de production en série d'aluminium fondu et de barres d'aluminium hautement purifiées.
En théorie, la pureté de l’alliage d’aluminium fondu devrait atteindre un niveau élevé après l’affinage en four et le dégazage et la scorification en ligne. Cependant, les résultats réels sont souvent loin d’être idéaux. L’une des principales raisons tient au fait que l’aluminium liquide passe par la goulotte, ainsi qu’aux conditions de scorification et d’aspiration des gaz pendant le processus de coulée. À ce stade, le bain d’aluminium fondu se trouve dans un état “ non protégé ”, et les gaz absorbés ainsi que les inclusions non métalliques générées sont plus susceptibles de s’écouler dans la tige de coulée, formant ainsi une “ pollution secondaire ”. Plus la goulotte est longue, plus la probabilité et l’ampleur de la pollution secondaire sont élevées.
Compte tenu des problèmes susmentionnés, trois mesures peuvent être prises lors de la conception du système de purification en ligne :
- Réduire la longueur du glissière à linge. L'introduction dans le moule s'effectue par la sortie d'eau de coulée, et la longueur de la goulotte ne doit pas dépasser 2 m. En ce qui concerne la pente de la goulotte, plutôt que de recourir à une inclinaison excessive, on adopte la méthode consistant à superposer deux goulottes afin de garantir au mieux la stabilité du niveau du liquide et d'éviter que l'aluminium en fusion ne roule et ne forme de scories.
- La conception intégrée du Filtration CFF et système de dégazage optimise le processus de transfert et réduit autant que possible la longueur du canal d'écoulement.
- La plaque filtrante du système de filtration secondaire est placée directement sur le cristallisoir afin de garantir que l'aluminium en fusion soit filtré directement avant la coulée, ce qui réduit les risques de pollution secondaire. Lors de l'affinage en four, la quantité d'agent d'affinage est suffisante pour respecter le temps d'affinage requis et éviter les impasses d'affinage. Le système de séchage du système de coulée doit être rigoureusement appliqué. Ces mesures auront un impact positif sur le contrôle de la pureté.
Pour fabriquer des tiges d'aluminium d'une plus grande pureté, il convient de tenir compte de plusieurs points :
- Lorsqu'on change de nuance d'alliage, vidanger l'aluminium en fusion présent dans le dispositif de purification et le nettoyer.
- Le plateau à coulisses doit être cuit à fond.
- Lors de la fusion dans le four, utilisez un agent de recouvrement pour éviter toute inhalation d'air.
- Le plateau à galettes doit être installé lors de la garde précédente et avoir été entièrement cuit.
- La fabrication et l'entretien de la plaque de moulage du canal d'écoulement font appel à un matériau isolant réfractaire léger, doté d'une bonne perméabilité à l'air, ce qui favorise un séchage complet et permet également d'empêcher l'infiltration d'air.
- Soufflez pour éliminer les impuretés à la surface du filtre avant de le charger, puis vérifiez sa porosité aveugle.
Il convient de noter que cet ensemble d’équipements de purification en ligne a été mis en service en mars dans une usine de production d’aluminium et fonctionne depuis sans heurts, avec des résultats optimaux en matière de dégazage et d’élimination des scories. Cependant, après la saison des pluies, l’efficacité de la purification s’en trouve considérablement réduite. On constate ainsi que les facteurs environnementaux jouent un rôle important dans la pureté de la masse fondue. La purification de la masse fondue n’est pas un problème qui peut être résolu uniquement par des équipements de pointe. Elle nécessite une réflexion globale et une planification d’ensemble portant sur la gestion de la production, la maintenance des équipements, les spécifications des procédés et d’autres aspects afin d’obtenir un résultat plus satisfaisant.