Qu'il s'agisse de l'élimination des scories de flux ou d'autres méthodes d'affinage, les particules d'inclusions d'oxyde en suspension dans la masse fondue ne peuvent pas être séparées de manière optimale, en particulier les inclusions d'alumine en suspension, qui sont plus difficiles à éliminer. De plus, lors du transfert de l'aluminium fondu, une réoxydation et la formation de gaz sont inévitables. Par conséquent, afin d'améliorer encore l'efficacité du traitement de purification et de garantir la stabilité et la fiabilité de la qualité de l'aluminium fondu, il est nécessaire d'utiliser une méthode de purification en continu de l'aluminium fondu pour éliminer l'hydrogène et les inclusions présentes dans la masse fondue.
Par rapport à flux pour la coulée d'aluminium En matière de traitement en four, le traitement en ligne de purification de l’aluminium fondu offre un meilleur rendement de purification et prévient la pollution secondaire de la masse fondue. Associé à la coulée continue et au laminage, il permet de mettre en œuvre une production continue et automatisée de coulée et de laminage. Il existe de nombreuses méthodes de traitement en ligne. En fonction de leurs fonctions principales, elles peuvent être classées en deux catégories : le dégazage et la scorification. La filtration consiste à faire passer la masse fondue à travers un filtre constitué de matériaux neutres ou actifs. Les inclusions en suspension dans la masse fondue sont bloquées mécaniquement par le filtre ou interagissent chimiquement avec le matériau filtrant, ce qui permet de les éliminer de la masse fondue.
Filtre en mousse céramique Il s'agit d'un nouveau type de matériau filtrant mis au point ces dernières années. Il est généralement utilisé pour fabriquer des filtres d'une épaisseur de 50 mm et d'une longueur et d'une largeur comprises entre 200 et 600 mm, avec une porosité généralement comprise entre 10 et 60 ppi. Sa fonction est d'éliminer les oxydes et les particules non métalliques présents dans les alliages d'aluminium. Le filtre est placé entre le four statique et le laminoir de coulée et de laminage, et dans le système de filtration situé après le unité de dégazage en ligne. Lorsque l'aluminium liquide traverse le canal du filtre, les inclusions sont adsorbées, bloquées et retenues par les pores sous l'effet combiné de la force de gravité et de l'adsorption. La précision de filtration du filtre dépend de son épaisseur et de sa porosité. Il se caractérise par sa facilité d'utilisation, son bon rendement de filtration et le fait qu'il ne nécessite pas de pression de service élevée pour fonctionner.
Dans le procédé de flottation par gaz inerte rotatif, le gaz purifié est pulvérisé à travers la buse rotative et fragmenté en d'innombrables microbulles par la turbine tournant à grande vitesse ; celles-ci sont réparties uniformément dans la masse fondue, ce qui augmente la surface de contact gaz-liquide. Ces minuscules bulles tournent et remontent dans la masse fondue, ce qui prolonge efficacement leur temps de séjour dans celle-ci. Dans le même temps, le puissant effet d’agitation de la buse rotative accélère le renouvellement de l’interface gaz-liquide entre les phases gazeuse et liquide, améliore efficacement les conditions de transfert de masse et renforce le processus de diffusion, permettant ainsi aux petites bulles de jouer pleinement leur rôle.