Le métal en fusion contient généralement des matières solides, telles que des oxydes métalliques et d'autres impuretés, qui peuvent nuire aux caractéristiques du produit moulé final. Les filtres en mousse destinés à la filtration de l'aluminium en fusion ont été conçus pour éliminer ces impuretés du métal en fusion pendant le processus de moulage. En général, ces filtres sont fabriqués à partir de matériaux céramiques afin de résister aux températures élevées associées au métal en fusion.
Les filtres en céramique ont un aspect semblable à celui de la mousse et sont appelés filtres en mousse céramique dans le secteur de la filtration des métaux. Le filtre en mousse céramique comporte une multitude d'ouvertures interconnectées qui retiennent les impuretés, éliminant ainsi ces dernières du flux de métal en fusion.
En règle générale, les filtres en mousse céramique destinés à la filtration de l'aluminium fondu sont fabriqués en imprégnant une mousse organique souple, hydrophile et à cellules ouvertes (telle que le polyuréthane) d'une suspension céramique aqueuse. La mousse organique imprégnée est ensuite comprimée afin d'évacuer l'excès de suspension. Le matériau est ensuite séché et cuit afin d’éliminer la matière organique et de fritter le revêtement céramique. On obtient ainsi une mousse céramique solide comportant une pluralité de vides interconnectés, présentant sensiblement la même configuration structurelle que la mousse organique utilisée comme matériau de départ.
Le filtre en céramique ainsi obtenu peut être utilisé pour filtrer des métaux en fusion, tels que l'aluminium, le cuivre, le fer, l'acier ou d'autres métaux moulés. Le filtre peut être placé dans l'ouverture pratiquée dans la paroi entre l'entrée et la sortie du métal en fusion afin de filtrer le matériau.
Dans le cadre des applications de moulage notamment, il est souvent nécessaire de coller le bord du filtre en mousse céramique contre la paroi en contact avec le revêtement céramique solide, afin de former une couche protectrice. Cette couche protectrice a pour but d’augmenter la résistance mécanique, d’empêcher le métal de s’infiltrer entre la paroi et le filtre, et d’éviter toute pénétration.
Plusieurs techniques de formation de ces couches solides ont été mises en œuvre dans l'industrie de la mousse céramique. Par exemple, la boue céramique est généralement étalée au pinceau, pulvérisée ou lissée à l'aide d'un adhésif approprié sur le pourtour de la boue de mousse, et le revêtement est appliqué sur le filtre en mousse céramique à l'état humide, à l'état cru ou à l'état cuit.
