La cuve de dégazage de l'aluminium fondu se compose de deux chambres : une chambre propre et une chambre de chauffage et de maintien en température. La partie centrale est séparée par un séparateur en SiC. Les fonds des deux chambres sont reliés. Une fois que l'alliage d'aluminium liquide a été dégazé et que les scories ont été éliminées dans la chambre propre, il s'écoule dans la chambre de maintien en température par le dessous de la cloison.
La chambre de chauffage est constituée de carbure de silicium en forme de U, et le tube de protection en carbure de silicium est immergé dans le liquide d'alliage d'aluminium afin de le chauffer. L'enveloppe extérieure du four est constituée d'une tôle d'acier de 10 mm d'épaisseur, tandis que le revêtement intérieur est en matériau réfractaire ; la partie supérieure de la paroi latérale est équipée d'un dispositif d'observation et d'inspection. La bouche de coulée est pourvue d'une ouverture de coulée à sa base.
Les parois avant et arrière du caisson de dégazage de l'aluminium fondu sont reliées à une cavité interne distincte. Cela permet au dispositif de chauffage d'agir directement, et l'alliage d'aluminium liquide traité est transporté par écoulement submergé.
Dans la partie inférieure des deux parois latérales du corps du caisson de dégazage de l'aluminium fondu, se trouve une porte de nettoyage des scories ; le nettoyage des scories peut être effectué à l'intérieur de la cavité sans démarrer le boîte de dégazage Grâce à ce couvercle, la durée de vie de la cavité du boîtier est prolongée, les performances d'isolation thermique sont également améliorées, les pertes thermiques sont réduites et la chaleur est mieux conservée. La compensation thermique permet de répondre pleinement aux exigences de température du processus de production.
Le caisson présente une bonne étanchéité, ce qui permet d'empêcher l'air de pénétrer dans la cuve et d'éviter toute pollution secondaire du liquide d'alliage d'aluminium. Il est équipé d'un dispositif de basculement hydraulique qui permet de le vider entièrement une fois l'opération de coulée terminée ou lors du remplacement de l'alliage, et de vider complètement l'intérieur du caisson. Le chauffage n'a pas besoin d'être alimenté pendant une longue durée, ce qui permet de réduire relativement la consommation d'énergie.
Système de levage
Afin de garantir un positionnement précis, deux vérins hydrauliques sont utilisés comme dispositifs de levage pour contrôler le mouvement vertical (montée et descente) du rotor en graphite et du système de chauffage à tige en silicium-carbone en forme de U ; ceux-ci peuvent également pivoter de 90° dans le sens horizontal. Le système hydraulique offre une précision de positionnement relativement stable.
Système de chauffage
Le système de chauffage utilise un thermoplongeur, et la tige en carbure de silicium en forme de U est recouverte d'un tube de protection cylindrique en carbure de silicium ou en nitrure de silicium. Un thermocouple de mesure de la température est intégré dans le tube, ce qui permet d'assurer un contrôle automatique de la température ; la puissance est réglable dans une plage comprise entre 2 kW et 26 kW.
Le système de régulation de la température utilise un module de puissance intégré de pointe pour assurer un contrôle entièrement automatique, ce qui permet d'éviter les inconvénients liés à la phase de stabilisation lors de la mise en marche ou de l'arrêt de l'élément chauffant. L'élément chauffant en tige de silicium-carbone en forme de U est constamment soumis à l'impact du courant principal lors des mises sous tension et hors tension fréquentes. Un élément chauffant sans phase tampon s'use facilement et a une durée de vie réduite.
Rotor en graphite
La buse à rotor en graphite est fabriquée en graphite de haute pureté. La structure de la buse est conçue non seulement pour briser les bulles d’air, mais aussi pour tirer parti de la force centrifuge générée par l’agitation de la masse fondue d’alliage d’aluminium, de sorte que celle-ci pénètre dans la buse et se mélange uniformément au gaz éjecté horizontalement pour former un mélange gaz-liquide. / Le jet de liquide est pulvérisé afin d'augmenter la surface de contact et la durée de contact des bulles avec le liquide d'alliage d'aluminium, améliorant ainsi l'efficacité du dégazage et de la purification.
La vitesse du rotor en graphite peut être régulée par le variateur de fréquence, et peut atteindre 400 tr/min. Le rotor en graphite présente des dimensions comprises entre Φ150 mm et Φ250 mm, tandis que celles de la roue sont comprises entre Φ250 mm et Φ350 mm. Le rotor en graphite anti-oxydation de haute pureté se caractérise par une résistance mécanique élevée, une résistance aux températures élevées et une résistance à la corrosion due au flux d'aluminium.
Au cours du processus de purification et de dégazage, la surface du bain d'alliage d'aluminium dans la cuve est protégée par de l'azote gazeux, de sorte que la partie du rotor en graphite exposée au bain d'alliage d'aluminium se trouve dans un gaz inerte, ce qui empêche l'oxydation du rotor à haute température et prolonge sa durée de vie ; la forme de la roue est aérodynamique, ce qui réduit la résistance au frottement lors de la rotation, et la force d'abrasion par frottement générée entre la roue et le liquide d'alliage d'aluminium est relativement faible.