La technologie de fabrication des cuves de dégazage est très aboutie, et le rendement de dégazage peut généralement dépasser 45%, en fonction de l'alliage et de la teneur en H de la masse fondue après traitement dans le four.
La clé de la dispositif de dégazage réside dans son utilisation. Les problèmes qui surviennent souvent dans la pratique de la production sont les suivants :
1. Le rotor fonctionne de manière irrégulière et l'effet de dégazage est considérablement réduit.
Le rotor et la roue sont les principaux composants soumis à l'usure dans le dispositif de dégazage. Ils sont généralement fabriqués à partir de matériaux en graphite, capables de résister à la corrosion provoquée par l'aluminium fondu et de supporter des températures élevées avoisinant les mille degrés. Ces matériaux sont précieux, mais ils s'altèrent facilement sous l'effet de l'oxydation ; certains matériaux en graphite ne sont pas utilisés, car ils sont plus coûteux.
La roue est installée à l'extrémité inférieure du rotor. En cas de défaillance (chute, endommagement, etc.), son remplacement s'avère fastidieux, voire impossible dans certains cas. Dans ce cas, beaucoup de gens laissent le rotor fonctionner sans la roue. Certes, cela permet toujours d'assurer la ventilation et la formation de bulles, mais comme la turbine ne peut plus disperser les bulles, l'efficacité de la désaération s'en trouve considérablement réduite.
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2. L'efficacité de l'étanchéité est médiocre, et le coût d'utilisation augmente considérablement.
Le rotor est en graphite et s'oxyde facilement à haute température. Afin de ralentir cette oxydation, on maintient généralement une atmosphère de gaz inerte dans la cuve de dégazage ; ce gaz inerte recouvre alors la surface de l'aluminium fondu dans la cuve ainsi que la zone autour du rotor, ce qui permet non seulement de ralentir l'oxydation du rotor en graphite, mais aussi de limiter l'oxydation de l'aluminium fondu.
L'atmosphère de gaz inerte est généralement obtenue en renforçant l'étanchéité et en alimentant en continu le système en gaz inerte. Le renforcement de l'étanchéité permet de réduire la consommation de gaz inerte. Cependant, la cuve de dégazage continue de fonctionner à des températures élevées et nécessite des interventions fréquentes (élimination des scories, etc.). L'étanchéité risque donc d'être facilement endommagée. Une fois endommagé, l’atmosphère de gaz inerte s’affaiblit et l’oxydation du rotor en graphite s’accélère rapidement. En particulier aux endroits où le rotor en graphite est en contact avec l’aluminium fondu, la partie oxydée est rapidement emportée, le graphite de la couche interne s’oxyde plus rapidement, ce qui finit par former une configuration caractérisée par des extrémités épaisses et une partie centrale très fine. La durée de vie du rotor en graphite est considérablement réduite, et les coûts d’exploitation augmentent fortement.
3. Mauvaise qualité du gaz raffiné et faible efficacité du dégazage.
Le gaz raffiné est utile pour le N₂ et l'Ar. S'il est vaporisé à partir d'azote liquide ou d'argon liquide, la teneur en eau du gaz raffiné est généralement très faible, car la présence d'eau dans l'azote liquide et l'argon liquide n'est plus possible. Si vous utilisez de l'azote produit par vos soins, une teneur excessive en eau et en oxygène peut facilement se produire si le contrôle n'est pas adéquat. Ce gaz est utilisé pour le dégazage, mais son efficacité est médiocre et, s'il est trop concentré, il risque de contaminer la masse fondue.