Les filtres en céramique de la fonderie sont fabriqués à partir de zircone de haute qualité et de grande pureté, issue d'une formule exclusive et d'une technologie de pointe respectueuse de l'environnement. Leur structure réticulaire tridimensionnelle est homogène.
Les filtres en céramique de fonderie présentent d'excellentes propriétés : haute résistance, structure stable, absence de scories, résistance aux hautes températures et forte résistance aux chocs thermiques. Ils conviennent à la purification et à la filtration des bains d'aluminium et d'alliages d'aluminium à haute température. Ils permettent de filtrer les scories non métalliques et les particules en suspension jusqu'à l'échelle du micron, ce qui rend la surface de la pièce moulée plus lisse et réduit les pertes liées à l'usinage.
La fonderie à filtre céramique permet à l'aluminium en fusion de remplir la cavité de manière plus homogène. Le métal en fusion a tendance à présenter une plus grande turbulence lors de la coulée. Après avoir traversé la structure poreuse tridimensionnelle, ce flux turbulent se transforme finalement en un écoulement laminaire très stable, qui remplit alors la cavité.
La fonderie de filtres en céramique réduit l'impact de la corrosion des bains métalliques sur le cavité de moulage, ce qui permet de réduire considérablement le taux de rebut, de diminuer les coûts de production et d'augmenter la productivité du personnel.
Les filtres en céramique sont largement utilisés dans les ateliers de moulage d'aluminium, notamment pour la fabrication de barres moulées en alliage d'aluminium, de brames, de feuilles d'aluminium, de canettes en aluminium et de profilés en aluminium haut de gamme. Le taux de filtration des particules d'impuretés comprises entre 98 et 20 microns est de 98,31 TP3T, ce qui permet d'obtenir des produits en aluminium d'une qualité irréprochable. Différentes spécifications peuvent être produites selon les exigences du client ; il est possible de choisir une plage comprise entre 10 ppi et 40 ppi, et la taille maximale peut atteindre 23 pouces.
Installation d'une fonderie de filtres en céramique
1. Nettoyez le boîtier du filtre.
2. Placez délicatement la plaque filtrante dans le boîtier du filtre et appuyez à la main sur le joint d'étanchéité autour de la plaque filtrante afin d'empêcher l'aluminium en fusion de s'écouler.
3. Préchauffez uniformément le caisson et la plaque filtrante afin de les amener à une température proche de celle de l'aluminium en fusion. Le préchauffage sert à éliminer l'humidité et à faciliter la filtration transitoire initiale. Il peut être effectué à l'aide d'un système de chauffage électrique ou au gaz. Dans des conditions normales, cette opération prend environ 15 à 30 minutes.
4. Surveillez l'évolution de la hauteur de pression hydraulique de l'aluminium pendant la coulée. La hauteur de pression initiale normale est comprise entre 100 et 150 mm. Lorsque l'aluminium en fusion commence à s'écouler, la hauteur de pression chute en dessous de 75 à 100 mm, puis augmente progressivement.
5. Pendant le processus normal de filtration, évitez de heurter ou de faire vibrer la plaque filtrante. Parallèlement, la goulotte doit être remplie de bain d'aluminium afin d'éviter de trop perturber ce dernier.
6. Une fois la filtration terminée, retirez la plaque filtrante sans tarder et nettoyez le boîtier du filtre.