Le système de filtration CFF permet non seulement d'éliminer efficacement les grosses inclusions oxydées présentes dans l'aluminium fondu, mais aussi de filtrer les inclusions fines de quelques microns qui ne peuvent être éliminées par les procédés traditionnels. Comme les atomes d'hydrogène, le sodium, le potassium et d'autres ions nocifs présents dans l'aluminium fondu sont souvent adsorbés sur les inclusions, celles-ci peuvent devenir le noyau à l'origine de la formation de bulles ; ainsi, tout en filtrant les inclusions, on parvient également à réduire la concentration de ces éléments nocifs dans l'aluminium fondu.
Un filtre en mousse céramique réfractaire à base d'alumine est intégré au système de filtration CFF. Filtres en mousse céramique d'alumine sont principalement utilisés pour la filtration de l'aluminium et de ses alliages dans les fonderies. Afin de fabriquer des jantes de haute qualité, il est essentiel que la production soit exempte de tout défaut externe ou interne. Les défauts de coulée ont une incidence sur les propriétés mécaniques et la qualité de surface. Le système de filtration CFF est également utilisé dans la production de jantes en alliage d'aluminium léger moulées sous basse pression.
C'est pourquoi la pureté du métal revêt une grande importance. Les impuretés résultant de la fusion sont appelées « inclusions ». La nature des inclusions dépend de la composition chimique de la masse fondue. Des filtres sont utilisés pour séparer les inclusions de la masse fondue. Lorsque le métal en fusion traverse le système de filtration CFF, le filtre retient les inclusions.
La plaque filtrante en mousse céramique retient de nombreuses petites inclusions, réduisant ainsi la quantité de germes de cristallisation nécessaires à la solidification de l'aluminium fondu, ce qui favorise la croissance des germes de cristallisation de l'aluminium fondu dans des conditions de surfroidissement relativement importantes, permettant ainsi d'affiner et de structurer le métal.
Le filtre en céramique fonctionne depuis un certain temps ; les impuretés particulaires présentes dans le fluide peuvent donc avoir entraîné un épaississement des canaux internes de l’élément filtrant, ainsi qu’un épaississement de la couche de gâteau de filtration en surface, ce qui se traduit par une augmentation de la résistance à la filtration. Lorsque le débit est réduit, il est possible de faire circuler le gaz en sens inverse et de procéder à un lavage à l'aide d'un mélange liquide unique. Cette méthode permet de régénérer l'élément filtrant, et l'équipement est ainsi pratiquement remis dans son état d'origine. Par conséquent, la mise en œuvre régulière d'un rinçage à contre-courant et d'un lavage à contre-courant peut considérablement prolonger la durée de vie de l'élément filtrant en céramique poreuse.