Le filtre en céramique destiné aux fonderies d'aluminium permet d'éliminer toutes les inclusions solides, telles que les oxydes métalliques, présentes dans le métal en fusion, qui pourraient nuire à la qualité de la pièce moulée.
Le filtre en mousse céramique pour métal en fusion définit une ou plusieurs cavités entre les plaques réfractaires environnantes en contact les unes avec les autres, et chaque cavité comporte une série de trous à travers lesquels le métal liquide est filtré.
L'efficacité de ce filtre dépend principalement du diamètre des pores et du nombre de pores qui le composent. Plus le diamètre des pores est petit, plus le filtre est capable de retenir les petites particules, et plus l'effet de filtration est efficace.
L'efficacité du filtre dépend de la taille des alvéoles du filtre en mousse céramique. En contrôlant minutieusement la taille des alvéoles du filtre, il est possible d'obtenir des performances de filtration plus régulières. En règle générale, l'efficacité de rétention augmente à mesure que la taille des alvéoles et la vitesse d'écoulement du métal dans le filtre diminuent.
Les filtres en céramique pour fonderies d'aluminium sont disponibles dans toutes les tailles courantes : 7″, 9″, 12″, 15″, 17″, 20″ et 23″. Nous proposons toute la gamme de porosités, de 10 PPI à 60 PPI (PPI = pores par pouce). Il est également possible de fabriquer des filtres sur mesure, découpés aux dimensions souhaitées.
Alouette est la plus grande fonderie d'aluminium des Amériques ; elle a été fondée à Septels, au Québec (Canada). Grâce à cette nouvelle technologie, la fonderie Alouette a produit plus de 620 000 tonnes d'aluminium en 2020, un record de production. Le précédent record, établi en 2016, s'élevait à 609,96 millions de tonnes. En novembre de l'année dernière, l'entreprise avait investi environ $100 millions de dollars américains dans la mise en œuvre de la technologie de cellules électrolytiques d'aluminium AP40.
L'usine d'aluminium Alouette prévoit d'achever cette année le projet de transformation visant à faire fonctionner le four de cuisson des anodes au gaz naturel. Ce projet a coûté 23 millions de dollars américains, dont les deux tiers ont été financés par le gouvernement du Québec.
Le filtre en céramique destiné aux fonderies d'aluminium présente une résistance mécanique élevée, une grande stabilité chimique ainsi qu'une résistance élevée aux chocs thermiques et aux chocs liés à l'écoulement du métal en fusion, même dans des environnements à haute température.
Ce filtre permet d'améliorer la densité et l'étanchéité de la pièce moulée, d'augmenter son allongement et sa résistance à la traction, d'améliorer son état de surface, d'optimiser la fluidité du métal en fusion, ainsi que d'accroître la capacité de remplissage et de régénération du bain de fusion.