Fonctionnement du filtre en mousse céramique pour métaux en fusion
• Élimination des impuretés et des scories : épuration du métal en fusion et dégazage simultané (réglage de la turbulence) :
- Après filtration, la viscosité du métal en fusion diminue et la fluidité de l'alliage d'aluminium liquide augmente de 10% à 15%. Par conséquent, le métal en fusion Filtre en mousse céramique La filtration améliore la capacité de remplissage du métal en fusion.
– Le flux de métal en fusion est turbulent avant la filtration, puis devient laminaire après celle-ci (en raison du coude sinueux du parcours du filtre en céramique alvéolée), ce qui réduit le volume de gaz et la formation de scories secondaires ;
- Au fur et à mesure que la filtration progresse, le mécanisme de filtration passe du tamisage à la formation d'un gâteau de filtration, puis à la filtration en lit profond, et la pureté du métal liquide filtré ne cesse d'augmenter (sans dépasser la capacité de filtration du filtre en mousse céramique)
• Le taux de rebut des pièces est réduit
• Amélioration des performances de découpe des pièces
• Les propriétés mécaniques du matériau sont nettement améliorées, notamment l'allongement.
Choix de la taille du filtre
• Étape : Calculer la section transversale minimale du canal de coulée
• Étape 2 : Calculer la somme de la section transversale du rotor transversal et de la section transversale du rotor interne,
• Troisième étape : déterminer l'emplacement et le nombre de filtres ;
• Étape 4 : En fonction de la vitesse de filtration du filtre par unité de surface, de la capacité de filtration du filtre par unité de surface, de la vitesse de coulée réelle, du poids du métal en fusion traversant le filtre et de la pureté du métal en fusion
La taille du filtre (si le métal liquide est trop pur, une filtration en plusieurs étapes est nécessaire).
À savoir : la vitesse de filtration du filtre > la vitesse de coulée du métal en fusion ; la capacité de filtration du filtre > la quantité d'inclusions dans le métal en fusion