Le filtre en mousse céramique constitue la méthode la plus efficace pour éliminer les inclusions présentes dans la fonte d'aluminium ; c'est d'ailleurs le choix privilégié des ateliers de fusion et de moulage d'aluminium. La plaque filtrante en mousse céramique permet non seulement d'éliminer les inclusions de grande taille présentes dans la masse fondue d'alliage d'aluminium, mais aussi de filtrer les inclusions fines, ce qui améliore considérablement les propriétés mécaniques et l'aspect des pièces moulées.
Le plaque filtrante en mousse céramique Elle présente un réseau multicouche et des trous traversants multidimensionnels, qui sont reliés entre eux. Lors du filtrage, l’aluminium fondu, chargé d’inclusions, s’écoule le long des canaux sinueux et des pores, et est directement intercepté, adsorbé, déposé, etc. lorsqu’il entre en contact avec la structure en mousse de la plaque filtrante. Lorsque la masse fondue s'écoule dans le trou, le canal de la plaque filtrante se courbe ; la masse fondue qui traverse le canal change alors de direction, et les inclusions entrent en collision avec la paroi du trou et y adhèrent fermement.
L'efficacité de filtration de la plaque filtrante en mousse céramique dépend étroitement de la justesse de son installation et de son utilisation. Lors de son installation et de son utilisation, il convient généralement de prêter attention aux aspects suivants ::
1. Choisissez la plaque filtrante adaptée :
Le choix de dimensions du filtre en mousse céramique Le nombre de trous doit tenir compte de la plage de débit de la pièce moulée concernée, du niveau maximal de métal atteint pendant la filtration, du volume total de filtration et de la propreté de l'aluminium liquide brut.
2. Le prétraitement de la filtration à l'état fondu ne doit pas être négligé :
Tels que le décarburage et le nettoyage habituels des fours de fusion et des fours de maintien de l'aluminium ; l'affinage en four, etc. Le dispositif de dégazage en ligne, en particulier, reste indispensable, car il permet non seulement de réduire la teneur en hydrogène de la masse fondue, mais aussi d'éliminer certaines inclusions non métalliques.
3. La plaque filtrante doit être associée à des briques réfractaires carrées servant de socle :
Ces deux éléments sont hermétiquement scellés, ce qui permet d'empêcher le métal de s'écouler dans le châssis de coulée par l'interstice sans avoir été filtré, et d'éviter que le filtre en céramique pour fonderie au risque d'être trop léger, de flotter dans l'eau d'aluminium et de tomber en panne.
4. Préchauffage avant utilisation :
Préchauffez l'appareil pour éliminer l'humidité et favoriser une filtration immédiate. Le préchauffage peut s'effectuer à l'aide d'un chauffage électrique ou au gaz. Dans des conditions normales, cette opération dure environ 15 minutes.
5. Dans le cadre du processus de filtrage habituel, il n'est pas nécessaire d'évacuer les scories ; évitez de heurter ou de faire vibrer la plaque filtrante. Parallèlement, la goulotte doit être remplie d'aluminium liquide afin de ne pas avoir à se soucier outre mesure de l'aluminium liquide.
6. Après le moulage, vidanger le métal présent sur le canal d'écoulement et la plaque filtrante. Il existe à l'étranger un dispositif de vibration qui est placé sur la plaque filtrante et mis en marche pendant une minute afin d'éliminer environ 75% de métal liquide résiduel présent sur la plaque filtrante.
7. Enfin, Nettoyez la zone environnante et retirez la plaque filtrante une fois la solidification terminée.