Le filtre en mousse céramique destiné à la fonderie est installé dans le caisson de filtration situé entre le four et la goulotte de distribution. Ce caisson est fabriqué dans un matériau réfractaire. Il peut subir de multiples cycles de refroidissement et de chauffage sans se fissurer, et présente les avantages d'une résistance élevée et de bonnes performances d'isolation.
Plus le caisson de filtration est proche de la plaque de répartition, mieux c’est, car cela permet de raccourcir la distance parcourue par l’aluminium en fusion après filtration et de réduire, voire d’éviter, la reformation d’oxydes. L’aluminium en fusion s’écoule par l’embouchure du four, traverse le caisson de filtration, puis s’engouffre dans la plaque de répartition via la goulotte. Au démarrage du dispositif de filtration, la chute avant et après la filtration de la masse fondue est d’environ 50 mm, mais à mesure que la durée de filtration s’allonge, les inclusions à la surface de la plaque filtrante et sur la paroi des orifices augmentent, ce qui entraîne une augmentation de la chute du débit de filtration. À la fin de la coulée, la chute atteint 60 à 120 mm.
Le choix de la plaque filtrante doit être fonction du débit d'aluminium fondu. Il convient ensuite de prendre en compte la forte teneur en inclusions dans la masse et le débit total de la coulée. Lors de la conception du dispositif de filtration, conformément aux spécifications de la plaque filtrante choisie et en tenant compte de la pente de la bouche du four et de la plaque de répartition, il faut s'assurer que la plaque filtrante soit immergée dans l'aluminium fondu pendant la coulée. De plus, il faut veiller à ce que le montage et le démontage soient sûrs et pratiques, et à ce que l’aluminium liquide présent dans le caisson de filtration puisse être entièrement évacué une fois la coulée terminée.
La pratique a démontré que le filtre en mousse céramique destiné à la fonderie constitue un outil efficace pour éliminer les inclusions oxydées présentes dans la flamme. La filtration générale par fibres ne permet d'éliminer que les grosses inclusions, tandis que la plaque filtrante en mousse céramique est capable de filtrer simultanément les grosses et les petites inclusions.
Le filtre en mousse céramique destiné à la fonderie présente une structure multicouche et des trous traversants multidimensionnels, qui communiquent entre eux. Lors de la filtration, l’aluminium liquide, chargé d’inclusions, s’écoule le long de canaux sinueux et de pores. Lorsqu’il entre en contact avec la structure alvéolaire de la plaque filtrante, il est directement intercepté, adsorbé, déposé, etc. Lorsque le métal en fusion s'écoule dans le trou, le canal de la plaque filtrante est courbé ; le métal en fusion qui s'écoule à travers le canal change de direction, et les inclusions entrent en collision avec la paroi du trou et y adhèrent fermement.
L'effet filtrant du plaque filtrante en mousse céramique est principalement déterminée par la taille et la porosité. Plus les alvéoles de la plaque filtrante sont grandes, moins l'élimination des scories est efficace. Pour les pièces moulées en aluminium soumises à des exigences strictes, il convient de choisir une plaque filtrante à petites alvéoles. La plaque filtrante en mousse constitue actuellement un outil efficace pour éliminer les inclusions oxydées présentes dans la masse fondue.