Le flux pour l'affinage des métaux en fusion est un agent d'affinage respectueux de l'environnement utilisé dans les fonderies et les usines de fusion d'aluminium et d'alliages d'aluminium. Les flux en poudre présentent certains inconvénients, tels que la formation de poussière lors de leur application et l'émission de fumées toxiques. Cela entraîne des risques pour la santé des travailleurs et des problèmes environnementaux. Les flux en poudre posent également un problème d'efficacité variable en raison de la morphologie de la poudre. Pour pallier ces inconvénients, des flux granulés sans poussière ont été mis au point.
Le métal en fusion doit être affiné et filtré afin d'éliminer l'hydrogène, un gaz nocif, ainsi que les inclusions non métalliques présentes dans le métal, ce qui permet d'améliorer la pureté de ce dernier.
Les fondants utilisés pour l'affinage des métaux en fusion sont généralement à base de sels de chlorure et peuvent également servir à agents de raffinage pour l'hexachloroéthane à la place des sels de chlorure.
Au début, on utilisait du chlore gazeux hautement actif comme agent de raffinage. Bien que son efficacité de purification fût bonne, il entraînait une grave pollution environnementale. C'est pourquoi des agents de raffinage à base de mélange azote-chlore, de gaz inerte et d'un mélange de trois gaz (N₂, Cl₂, CO) ont été mis au point, avec de meilleurs résultats.
Afin de garantir l'efficacité du raffinage, la teneur en oxygène et en humidité du gaz de raffinage doit généralement être inférieure à 0,031 TP3T (en volume) et à 0,3 g/m³, respectivement.
Les fours de fusion sont pour la plupart des fours à réverbère alimentés au gaz ou au fioul, dont la capacité est généralement supérieure à 20-40 tonnes.
On utilise également un four à réverbère à chauffage par résistance, dont la capacité est généralement d'environ 10 tonnes.
Afin de réduire le temps de chargement du four, d'améliorer le rendement de fusion, de limiter l'absorption de gaz et de favoriser la formation d'un film d'oxyde, l'industrie utilise des fours circulaires à chargement par le haut et à couvercle basculant.
Lors de la fusion, il est préférable d'utiliser un équipement d'analyse rapide pour analyser la composition de l'alliage et l'ajuster à temps.
Afin de garantir la pureté de la masse fondue, d'éviter la contamination par des gaz nocifs et de contrôler la composition chimique, tout en réduisant autant que possible la durée de fusion, il convient d'utiliser des fondants en poudre composés principalement de chlorure de potassium et de chlorure de sodium. Le dosage habituel est compris entre 0,4 et 21 TP3T. La température de fusion est généralement maintenue entre 700 et 750 ℃.