La plaque filtrante pour métal en fusion présente une structure à pores ouverts, caractérisée par la présence d'une pluralité de vides interconnectés, de sorte que le métal en fusion puisse la traverser, afin d'éliminer ou de réduire au minimum les solides entraînés dans le produit moulé final, ou de favoriser l'échange entre la masse fondue et les impuretés. Ces filtres peuvent comprendre des filtres solides, des plaques constituées d’agrégats céramiques frittés ou de carbone poreux, ainsi que des plaques filtrantes en mousse céramique.
Le filtre en mousse céramique Il présente une structure à cellules ouvertes, caractérisée par la présence d'une multitude de vides interconnectés entourés par le maillage du matériau céramique. Son coût est faible et il s'agit d'un produit à usage unique. De plus, ce filtre permet de filtrer efficacement le métal en fusion, en particulier l'aluminium, et d'atteindre un rendement de filtration offrant une grande flexibilité à moindre coût.
Le premier milieu filtrant peut être conçu pour présenter une taille de pores relativement grossière comprise entre 10 et 20 PPI, avec une perméabilité à l'air de 2 500 à 8 000 × 10 -7 cm², tandis que le deuxième milieu filtrant comprend un filtre relativement fin, présentant un nombre de trous compris entre 20 et 60 PPI et une perméabilité à l’air comprise entre 400 et 2 500 × 10⁻⁷ cm². Le débit de métal à travers le filtre est compris entre 5 et 50 pouces cubes par minute et par pouce carré de filtre. Bien entendu, la perméabilité et la taille des pores de chaque milieu filtrant peuvent être adaptées en fonction du matériau spécifique à filtrer.
Lorsque la plaque filtrante pour métal en fusion est conçue comme un élément jetable, il est nécessaire de prévoir un moyen efficace pour la maintenir en place dans son support, de manière à faciliter son montage, son démontage et son nettoyage. Le support ou la chambre de filtration fait généralement partie intégrante du réservoir, du bac de déversement ou de l'artère de coulée, etc., et doit être fabriqué dans un matériau réfractaire résistant au métal en fusion.
Un dispositif d'étanchéité élastique ou un joint de type rondelle est utilisé pour maintenir la plaque filtrante en place ; ce joint, ou joint périphérique, entoure la plaque filtrante au niveau de sa partie inclinée. Le joint d'étanchéité garantit l'absence de fuite dans l'installation et constitue un moyen de séparation efficace, ce qui est essentiel pour faciliter le démontage.
De plus, comme les joints ou dispositifs d'étanchéité empêchent le métal de pénétrer dans la surface d'étanchéité de l'unité de support, leur utilisation simplifie considérablement le nettoyage et prolonge efficacement la durée de vie de l'unité en éliminant le problème de corrosion du métal. De plus, grâce à son élasticité, le joint d’étanchéité peut fournir une friction suffisante pour maintenir le corps du filtre en place dans la chambre de filtration sans nécessiter d’autres types de dispositifs de serrage. Le dispositif d’étanchéité élastique doit être adapté au métal en fusion spécifique, ne pas être mouillé par celui-ci, résister à la corrosion chimique et présenter une résistance au feu suffisante pour supporter des températures de fonctionnement élevées.