La production de lingots et de billettes d'aluminium et d'autres métaux non ferreux comprend généralement une étape de filtration, au cours de laquelle le métal liquide est fait passer à travers un filtre afin d'éliminer les inclusions, par exemple des impuretés solides insolubles ou des impuretés liquides non miscibles. On utilise fréquemment à cette fin un filtre en mousse céramique à pores ouverts.
Pour couler des matériaux légers tels que les alliages d'aluminium, on fabrique un lingot solide par fusion, alliage et traitement de l'aluminium fondu, qui est ensuite acheminé vers une fonderie (par exemple, pour le moulage sous pression). Dans l'usine de moulage, le lingot est refondu dans un four à fusion rapide, puis acheminé vers un four de maintien en température, où s'effectue le moulage.
Lorsque le lingot est livré depuis une usine d'alliage, où les alliages sont fabriqués à partir de matières premières d'aluminium, à l'usine de moulage, les informations relatives à la qualité et à la production sont vérifiées telles qu'elles figurent sur la fiche d'usine, car le lingot est généralement fabriqué dans l'usine d'alliage. Le contrôle qualité effectué dans l'usine de coulée permet de déterminer les propriétés du matériau en inspectant l'aspect extérieur du métal solide ou en prélevant des échantillons de celui-ci (c'est-à-dire du lingot), puis en mesurant sa composition et sa teneur en gaz.
Le filtre en mousse céramique à pores ouverts est adapté à la filtration des métaux non ferreux, en particulier l'aluminium et ses alliages.
Le procédé de fabrication de filtres en mousse céramique en utilisant les techniques classiques de préparation des précurseurs de mousse céramique.
Ces techniques de fabrication de filtres en mousse céramique consistent généralement à préparer une suspension aqueuse, à enrober un précurseur de mousse avec cette suspension en imprégnant le précurseur de celle-ci, puis à extraire l'excès de suspension du précurseur de mousse, et enfin à procéder à un séchage contrôlé du précurseur enrobé afin d'éliminer la phase liquide de la suspension.
L'étape de séchage permet d'obtenir un produit “ à l'état vert ” rigide grâce à l'utilisation d'un liant organique et de silice colloïdale. Le filtre est ensuite cuit : pour ce faire, le produit à l'état vert séché est placé dans un four, par exemple un four tunnel, et soumis à un processus de cuisson pouvant comporter plusieurs gradients thermiques et plusieurs phases temporelles.
Ces étapes de cuisson et ces durées permettent de garantir le bon déroulement d’un certain nombre d’étapes de fabrication essentielles. Il s’agit notamment de la vaporisation du précurseur de mousse, de l’activation du ou des liants inorganiques, ainsi que d’un refroidissement contrôlé visant à minimiser le choc thermique après la liaison à température maximale.