L'isolation thermique des revêtements réfractaires ne dépend pas seulement de l'épaisseur du revêtement, mais aussi de la porosité de celui-ci. L'épaisseur du revêtement présente une plage optimale ; l'expérience montre qu'elle se situe généralement entre 150 m et 250 m. La porosité du revêtement est largement influencée par la méthode d’application et les conditions utilisées, car le degré de formation des pores dans le revêtement dépend essentiellement de la vitesse d’évaporation de l’eau de support en contact avec la surface de la cavité du moule. La méthode la plus couramment utilisée pour l’application du revêtement de moule est la pulvérisation, mais celui-ci est parfois appliqué au pinceau, notamment au niveau du système d’alimentation et de la zone des masselottes.
C'est généralement en appliquant le revêtement à une température comprise entre environ 170 et 200 °C que l'on obtient les meilleurs résultats. Cependant, la viscosité du revêtement et l'équipement de projection ont également une incidence sur la qualité de la couche déposée. Par conséquent, en fonction de la viscosité du revêtement et de l'équipement de projection, il est parfois nécessaire de s'écarter légèrement de la température d'application optimale lorsque la température du moule est plus élevée. Il y aura alors une forte réaction aux températures élevées. En général, un grand revêtement réfractaire On peut ainsi obtenir une meilleure porosité, et les performances d'isolation thermique du revêtement s'en trouveront améliorées. Cependant, une température du moule trop élevée provoquera un “ rebond ” important, ce qui rendra difficile l'adhérence du revêtement à la surface de la cavité, entraînant ainsi une diminution de l'adhérence et de la durée de vie du revêtement sur le moule.
Au contraire, lorsqu’il est appliqué à une température plus basse, bien que la durée de vie des revêtements réfractaires soit plus longue, ce type de revêtement est plus dense et ses propriétés d’isolation thermique s’en trouvent altérées ; de plus, une température d’application trop basse rendra le revêtement irrégulier et provoquera la formation de taches. Lorsque le moule est chauffé à la température de service, des défauts tels que des fissures et un décollement du revêtement apparaissent ; de plus, lorsque l’humidité absorbée par le revêtement s’évapore à haute température, cela provoque également la fissuration du film adhésif.