Filtre en céramique à base de carbure de silicium

Les filtres en céramique au carbure de silicium présentent une excellente résistance mécanique, ainsi qu'une grande résistance aux chocs à haute température et à la corrosion chimique. Ils peuvent supporter des températures pouvant atteindre environ 1 560 °C. Ils conviennent donc à la coulée de tous les alliages de cuivre et de la fonte.

Le filtre en mousse céramique peut améliorer considérablement la qualité des pièces en fonte et réduire le taux de rebut. Il peut également être utilisé dans les processus de coulée continue et de laminage, et peut être fabriqué dans toutes les dimensions standard et différentes épaisseurs.

Les matériaux de base du filtre en mousse céramique sont de trois types : le carbure de silicium, l'oxyde de zirconium et l'oxyde d'aluminium.

Le filtre en céramique alvéolée offre une excellente efficacité de filtration sur l'eau contenant du cuivre ou de l'aluminium. Grâce à sa structure tridimensionnelle, il élimine efficacement les inclusions d'oxyde et autres inclusions non métalliques par un processus combinant blocage, capture et adsorption.

Qu'il s'agisse de fonte grise, de fonte ductile, de corps d'arbre, de cylindres ou de pièces complexes de grande taille, les pièces métalliques de précision sont soumises à un processus de tri rigoureux, ce qui garantit une qualité de produit satisfaisante.

Application des filtres en céramique à base de carbure de silicium

Le filtre en céramique alvéolaire en carbure de silicium convient également aux alliages de cuivre tels que le cuivre, le bronze, le laiton, etc., pour réduire la turbulence du cuivre en fusion et pour rectifier et purifier ce dernier.

Il est particulièrement intéressant de noter que les pièces moulées en cuivre purifiées par filtration bénéficient d'une durée de vie considérablement prolongée dans des environnements très sollicités ou hostiles, tels que les turbines et les composants chimiques des navires, et qu'elles présentent des avantages notables pour les pièces moulées en cuivre nécessitant un polissage de surface.

Les filtres en céramique expansée jouent également un rôle important dans l'industrie traditionnelle du cuivre, dans l'industrie électrique et électronique du cuivre, ainsi que dans les procédés de coulée continue et de laminage.

Étant donné que le cuivre et ses alliages, y compris les alliages de zinc, présentent une densité plus élevée et génèrent un choc thermique plus important lors de la coulée, l'utilisation de filtres en céramique à base de mousse de carbure de silicium dans le processus de coulée du cuivre est généralement soumise à des contraintes strictes en matière de dimensions.

Matériau filtrant en mousse céramique

Le matériau de base du filtre en céramique alvéolaire à base de zircone est la zircone (ZrO₂). Ce filtre présente une résistance thermique supérieure à environ 1 760 °C, ainsi qu’une très grande résistance mécanique et une excellente résistance aux chocs à haute température.

Les pièces en acier moulé sont largement utilisées dans des applications qui exigent une résistance et une allongement élevés. Par conséquent, les pièces moulées en acier sont très sensibles aux défauts causés par des impuretés.

Les excellentes propriétés du filtre en céramique à base de mousse de zircone permettent d'éliminer efficacement les impuretés qui sont à l'origine des défauts de qualité des produits. Ces impuretés sont principalement constituées de particules non métalliques, de scories et de fragments de matériaux réfractaires, ce qui améliore la qualité de surface et les propriétés mécaniques des pièces moulées et réduit le taux de rebut.

Le filtre en céramique à base de mousse de zircone permet à l'acier en fusion de remplir la cavité de manière plus homogène, et le métal en fusion présente une tendance accrue à la turbulence lors de la coulée. L'écoulement turbulent généré par la structure poreuse tridimensionnelle du filtre en céramique à base de mousse de zircone se transforme finalement en un écoulement très stable.

L'écoulement laminaire remplit mieux la cavité, ce qui réduit la corrosion par impact de la solution métallique sur la cavité de moulage et diminue considérablement le taux de rebut.