O fluxo de refino do forno de fusão remove as inclusões não metálicas, e a escória seca, semelhante a cinza, produzida é facilmente separada do metal líquido. Assim, facilita-se a remoção da escória e reduz-se a perda de metal causada pelo alumínio que permanece na espuma. O refino do alumínio fundido foi desenvolvido especialmente para a proteção ambiental.
O fluxo de refino para fornos de fusão não produz poeira durante o uso e emite pouca fumaça. Em comparação com o fluxo em pó, fluxo granular pode ser usado em quantidade reduzida.
Há uma fina camada de alumina na superfície das limalhas de alumínio. Essa camada cresce mais rapidamente quando os resíduos são expostos a temperaturas mais altas e derretem. Além disso, a alumina acaba flutuando até a superfície e formando uma fase de escória. A tensão superficial da camada de óxido fará com que o alumínio fique retido na fase de escória. Isso é altamente indesejável, pois o teor de metal na escória pode chegar a 80%.
Portanto, é necessário utilizar o agente de refino do forno para recuperar o alumínio contido na escória, destruindo a camada de óxido e liberando o metal retido. Isso é alcançado pela alteração da forma das gotículas de alumínio, o que leva à fissuração da camada de óxido. Esses tipos de fundentes baseiam-se na composição padrão de 50% em peso de NaCl e 50% em peso de KCl, e a temperatura eutética é de cerca de 660 °C. A adição de sal de fluoreto ajuda a promover a coalescência e a produzir um fundente com teor de metal muito menor. Em particular, o Na₃AlF₆ é muito útil para reduzir a tensão superficial.
Além de recuperar o metal da fase de escória, as principais tarefas do agente refinador incluem: proteger a massa fundida contra oxidação adicional, cobrindo, dissolvendo ou suspendendo impurezas, óxidos e outras partículas não metálicas. As gotículas de compostos salinos atuam como bolhas e suspendem as inclusões na superfície por flutuação. Como a velocidade com que as gotículas de fundente sobem à superfície é muito menor do que a das bolhas, é necessário um certo tempo de estabilização. Além disso, devido ao gradiente de densidade, cerca de meia hora de tempo de sedimentação fará com que as inclusões se depositem na parte traseira do forno. Inclusões maiores e mais densas se depositam mais rapidamente do que as menores e menos densas.