Alüminyum döküm alanında, külçe dökümü sırasında oluşan çukurlar, dikey kırışıklıklar, oksit plakaları vb. gibi çeşitli yüzey kusurlarının, döküm veya sonraki işleme aşamalarında çatlaklara dönüşebileceği iyi bilinmektedir. Örneğin, sonraki haddeleme işleminde, külçe veya levhadaki çatlaklar yayılabilir ve bu da pahalı düzeltme işlemlerine ya da hurda malzemelerin tamamen imha edilmesine yol açabilir. Çoğu külçe bir şekilde işlenir. Ancak, işleme çatlaklı külçeyi düzeltemez. Alüminyum külçelerin yüzey kusurları, alaşım alanında hâlâ bir sorun teşkil etmektedir.
İşleme, metalurji alanında iyi bilinen çeşitli işlemleri ifade eder; bunlardan bazıları arasında sıcak haddeleme, soğuk haddeleme, ekstrüzyon, dövme, çekme, düzleştirme, ısıl işlem, yaşlandırma, şekillendirme ve germe sayılabilir. Alaşımların işlenmesi veya şekillendirilmesi sırasında iş parçasına enerji verilir, ancak bu enerji her zaman eşit bir şekilde dağılmaz.
Alaşımlı dökümün gerçekleştirilmesinde, doğrudan soğuk döküm (DC), elektromanyetik döküm (EMC), yatay doğrudan soğuk döküm (HDC), sıcak üst döküm, sürekli döküm, yarı sürekli döküm, kalıplı döküm, silindir döküm ve kum döküm gibi birçok yöntem bulunmaktadır. Bu döküm yöntemlerinin her birinin kendine özgü sorunları vardır, ancak her teknolojide yüzey kusurları hâlâ bir sorun teşkil etmektedir.
Şirketimiz şu hizmetleri sunmaktadır: rafine edici maddeler, çevrimiçi gaz giderme ve filtreleme ekipmanları, seramik köpük filtreler, bu ürün, erimiş alüminyumdaki gazları, oksitleri ve diğer safsızlıkları azaltarak alüminyum dökümhaneleri için alüminyum külçelerindeki yüzey kusurlarını giderebilir. Ayrıca, ikincil kirliliğin azaltılmasına yardımcı olabilecek alüminyum dökümüne yönelik döküm kanalları, döküm ucu ve nozulları, boşaltma konileri, sıcak üst döküm parçaları ve diğer ürünleri de sunmaktayız.
Erimiş alaşımın oksidasyonunun ve nihai külçedeki yüzey kusurlarının en aza indirilmesi, çeşitli proses aşamalarında alüminyum alaşımının geri kazanım oranını artırabilir. Geri kazanım oranındaki bu artış, üretim maliyetlerini düşürebilir ve üretim ekipmanının verimini artırabilir. Özellikle, oksidasyonun azalması, eritme, bekletme ve döküm sırasında meydana gelen bir kayıp olan eriyik kaybının azalmasına yol açar.