Con los avances en el proceso de fabricación, la cerámica ha adquirido formas cada vez más innovadoras, como las estructuras porosas. Debido al gran número de poros interconectados o cerrados que presentan las cerámicas porosas, estas presentan características como una baja densidad volumétrica, una elevada superficie específica y una baja conductividad térmica. En los últimos años, la aplicación de la cerámica porosa ha destacado en los ámbitos de la protección del medio ambiente, la fundición, la industria química y otros campos.
Aplicaciones de la cerámica porosa
La elevada superficie específica de la cerámica porosa le confiere una buena capacidad de adsorción y actividad. Como soporte catalítico, puede aumentar la superficie de contacto efectiva y mejorar el efecto catalítico. Al mismo tiempo, gracias a su excelente resistencia a los choques térmicos y a la corrosión, puede utilizarse en entornos extremadamente hostiles.
Un soporte catalítico excelente no solo debe tener propiedades químicas estables y ser capaz de resistir la corrosión de ácidos, álcalis y otros disolventes orgánicos, sino que también debe soportar grandes variaciones de temperatura durante el proceso de producción sin formar escorias; lo más importante es que la superficie específica sea lo suficientemente grande. La densidad debe ser lo más baja posible para reducir el peso. Si el gas puede formar pulsos al pasar, el efecto catalítico será mejor.
Filtración y separación
La denominada «separación por filtración» consiste en la separación de partículas sólidas suspendidas en un líquido o un gas, o de dos líquidos inmiscibles.
El filtro cerámico poroso Este dispositivo se caracteriza por su amplia superficie de filtrado y su elevada eficiencia de filtrado. Gracias a su resistencia a las altas temperaturas, a la abrasión y a la corrosión, además de utilizarse en aplicaciones convencionales como el tratamiento de aguas y la filtración de gases, se emplea en algunos ámbitos que requieren altas temperaturas. También puede utilizarse, por ejemplo, en la filtración de metal fundido.
Hoy en día, con el aumento de los requisitos de calidad de los productos de aluminio, la aplicación de filtro de espuma cerámica También se ha promovido el uso de placas. La porosidad de la placa filtrante cerámica se sitúa entre 80% y 90%, lo que permite eliminar eficazmente las inclusiones finas de tamaño micrométrico presentes en el aluminio fundido, algo que el proceso convencional no consigue. Al mismo tiempo, al filtrarse las inclusiones finas, se reduce el número efectivo de núcleos cristalinos en el aluminio fundido. De este modo, el aluminio líquido se nuclea y crece en condiciones de sobreenfriamiento relativamente elevadas, lo que acorta el tiempo de solidificación y refina la estructura. Además, mediante adsorción, la placa filtrante cerámica también puede eliminar los elementos nocivos (Na, K) presentes en el aluminio líquido. Al filtrar la aleación de aluminio, la placa filtrante se calienta y se expande instantáneamente, por lo que es necesario que tenga un coeficiente de expansión térmica reducido para garantizar que no se agriete al calentarse.