Para conseguir un grado óptimo de llenado del molde, es importante calcular el tamaño adecuado del filtro para cada aplicación específica de colada. El filtro de fundición debe ser lo suficientemente grande como para no retrasar ni obstaculizar el flujo de metal fundido, ni obstruirse con inclusiones retenidas antes de que finalice la colada. Para acercarse lo más posible al caudal original sin filtrar, el filtro de fundición debe ser varias veces mayor que la zona de estrangulamiento del sistema de entrada. Se debe prestar especial atención a los siguientes parámetros de fundición.
Factores que influyen en el caudal: número y tamaño de los poros del filtro de fundición (10, 15, 25) y zona de estrangulamiento del sistema de activación.
Factores que pueden provocar obstrucciones: número de tamaños de poro del filtro de fundición (10, 15, 25) y calidad de la masa fundida, incluyendo: material de fusión, composición química de la aleación, tratamiento de la masa fundida y cantidad de metal que se va a filtrar.
Para conseguir un caudal adecuado, el filtro debe dimensionarse de tal forma que su superficie frontal sea varias veces superior a la superficie total del estrechamiento en el sistema de la puerta. A medida que aumenta la relación entre la superficie del filtro y la superficie de estrangulamiento, la tasa de llenado del molde aumenta de forma exponencial. Con relaciones entre la superficie del filtro y la superficie de estrangulamiento inferiores a cuatro, el filtro aumenta considerablemente el tiempo de colada en comparación con una colada sin filtrar.
Cuando la relación entre la zona de filtrado y la zona de estrangulamiento es superior a ocho, el tiempo de colada prácticamente no se ve afectado por el filtro. Si la relación está entre cuatro y ocho, puede observarse un ligero aumento del tiempo de colada.
Por lo general, se recomienda utilizar una relación entre la superficie del filtro y la superficie de estrangulamiento de al menos cuatro, pero en el caso de las piezas moldeadas de sección delgada, dicha relación debe ser mayor. Los tamaños de poro más finos (#15 y 25) aumentan ligeramente la restricción del caudal del filtro y pueden requerir un ligero aumento de la superficie del filtro. Multiplicando el área de estrangulamiento por la relación filtro/área de estrangulamiento deseada, se obtiene el tamaño de filtro necesario.
Es importante utilizar el área efectiva del filtro para el cálculo. El área efectiva del filtro se define como la zona de entrada del filtro que no queda cubierta por la impresión en el molde. Los factores de bloqueo deben utilizarse a modo de orientación. Muchas fundiciones que siguen buenas prácticas en el tratamiento de metales son capaces de producir mucho más aluminio por pulgada cuadrada de lo que se indica en la tabla.