Le flux de dégazage est généralement utilisé pour réduire la teneur en hydrogène de l'alliage d'aluminium fondu. La réduction de cette teneur en hydrogène améliore indéniablement les propriétés mécaniques de l'alliage d'aluminium obtenu.
Lorsque le flux de dégazage est utilisé dans la masse d'aluminium en fusion, un grand nombre de bulles se forme ou réagit. À la surface de contact entre la bulle et le métal, il existe au départ une différence de pression partielle entre l'intérieur de la bulle et l'hydrogène présent dans le métal. En raison de cette différence de pression partielle, l'hydrogène contenu dans la masse en fusion pénètre dans la bulle. Lorsque la bulle remonte à la surface du métal, l'hydrogène est évacué vers l'atmosphère, ce qui permet le dégazage. Les impuretés associées sont également amenées à la surface du bain fondu, ce qui permet de purifier celui-ci.
L'impact de la technologie de dégazage sur la qualité d'un alliage d'aluminium ne se limite pas au contrôle de la teneur en hydrogène, mais concerne également la qualité finale de la masse fondue et sa pureté. Le volume des bulles augmente à mesure que la mouillabilité de la masse fondue se détériore. L'augmentation du débit de gaz ou la réduction du diamètre de la buse permettent de réduire efficacement le volume des bulles. Bien entendu, la réduction du volume des bulles peut améliorer l'efficacité du dégazage.
Lors de la fusion d'un alliage d'aluminium, les particules en suspension dans la masse fondue peuvent être efficacement éliminées par flottation ou précipitation. La plupart des inclusions d'oxyde étant plus lourdes que la masse fondue de base, elles ont tendance à se déposer au fond du creuset. De plus, ces inclusions peuvent également être éliminées par filtration, ce qui augmente considérablement la densité des pièces moulées.
A flux de recouvrement est couramment utilisé pour empêcher un bain d'aluminium en fusion de réagir avec l'atmosphère environnante ou de se réoxyder. Dans cette étude, les bains en fusion ont été dégazés avec et sans flux de recouvrement à l'aide d'un diffuseur à barre poreuse. Après dégazage et maintien en température, les bains en fusion ont ensuite été coulés pour obtenir des échantillons refroidis, des échantillons sous pression réduite et des pièces moulées en moule permanent.