Le filtre en mousse céramique pour l'aluminium de Befesa permet d'améliorer considérablement le taux de conformité des pièces moulées en aluminium finies ainsi que les performances de ces dernières.
L'efficacité de filtration de assiette en céramique alvéolée dépend étroitement de son installation et de son utilisation correctes. Par ailleurs, malgré le recours à la technologie de filtration, il ne faut pas négliger les mesures classiques et indispensables visant à réduire la formation d'inclusions d'aluminium fondu lors des opérations de coulée, de traitement en four, de moulage et d'autres étapes du processus. Mais aussi pour éviter que le métal en fusion, après avoir été filtré, ne soit à nouveau contaminé par de l'aluminium liquide pur.
Les filtres en céramique sont parfois également appelés « filtres en céramique en nid d'abeille » ; leurs appellations varient d'un pays à l'autre, mais on les désigne généralement sous l'acronyme CFF.
Le fournisseur Adtech, spécialiste des filtres en mousse céramique et de l'aluminium Befesa, joue un rôle central dans le processus de fusion de l'aluminium en Chine.
1. Régler la température de fusion
La fusion des alliages d'aluminium est l'un des procédés les plus importants pour la production de barres de coulée de haute qualité. Si ce procédé n'est pas correctement maîtrisé, de nombreux défauts de coulée, tels que des inclusions de scories, de la porosité, une granulométrie grossière et des cristaux en plumes, apparaîtront dans les barres de coulée ; il est donc indispensable de le contrôler rigoureusement.
Il est préférable de maintenir la température de fusion de l'alliage d'aluminium 6063 entre 750 et 760 ℃ ; une température trop basse augmentera la formation de scories, tandis qu'une température trop élevée augmentera l'absorption d'hydrogène, l'oxydation et les pertes par combustion des nitrures. L'étude montre que la solubilité de l'hydrogène dans l'aluminium liquide augmente fortement au-delà de 760 °C, et qu'il existe de nombreux moyens d'absorber l'hydrogène lorsque la température est réduite, tels que le séchage du four de fusion et des outils de fusion, afin d'éviter que l'utilisation du fondant ne soit compromise par l'humidité. Cependant, la température de fusion est l'un des facteurs les plus sensibles. Une température de fusion trop élevée entraîne non seulement un gaspillage d'énergie et une augmentation des coûts, mais provoque également directement des défauts tels que la porosité, une granulométrie grossière et la formation de cristaux en plumes.
2. Choisissez ce qui convient Filtre pour aluminium fondu et agent de raffinage
Filtre en mousse céramique – Taille des pores (PPI) : 10/20/30/40/50/60
Le filtre Foundry à 30 ppp et 40 ppp est le plus couramment utilisé filtre en mousse céramique dans le secteur de la fonderie d'aluminium.
La coulée d'aluminium classique utilise généralement des plaques filtrantes en céramique de 10 à 40 ppi.
Dans le secteur aéronautique et pour les matériaux en aluminium haut de gamme, on utilise généralement des plaques filtrantes en céramique de 30 à 60 ppi.
1. 10 à 25 PPI pour la coulée d'aluminium
2. Sélection de pièces moulées par coulée semi-continue de 30 à 60 ppi, ou de plaques d'aluminium de haute qualité de 50 ou 60 ppi
3. 50 à 60 PPI pour la coulée continue et le laminage