Le système de lavage en aluminium est principalement utilisé pour le transport des alliages d’aluminium entre le four de fusion destiné à la coulée de précision d’alliages d’aluminium, le four de purification, la plate-forme de coulée, ainsi que les opérations de dégazage et de filtration à l’extérieur du four.
Le revêtement du système de goulotte en aluminium est obtenu grâce à un procédé de revêtement monolithique de pointe : cela améliore considérablement la résistance à l'érosion du revêtement de la goulotte.
Le blanchisseur en céramique peut prolonger efficacement la durée de vie de la doublure du coulisseau. Associé à nos revêtements en nitrure de bore, l’effet antiadhésif de l’aluminium est excellent et la doublure intérieure peut être fabriquée séparément en fonction des besoins.
La doublure du système de blanchissage en aluminium ne peut être cuite à la flamme que si elle ne dispose pas de dispositifs de chauffage et de cuisson électriques. Il est essentiel de contrôler la température de la flamme, mais il faut également éviter la cuisson à la flamme directe et le choc thermique généré par la chaleur localisée, qui peut provoquer l’éclatement du revêtement, du corps du tube, du corps du disque ou de la plaque filtrante.
Avantages du système de lavage en aluminium
1. Bonnes performances d'isolation, conception judicieuse et longue durée de vie ;
2. Il est entièrement moulé à partir d'un matériau noble fondu et présente une grande précision dimensionnelle ;
3. Le revêtement présente une résistance élevée, une résistance à l'érosion, une résistance aux chocs thermiques et une surface lisse ;
4. Le revêtement intérieur offre une forte résistance à la corrosion des alliages d’aluminium, de zinc et de magnésium, améliore les performances des équipements de transfert de métal en fusion et prolonge la durée de vie des alliages spéciaux.
5. La baisse de température du liquide métallique pendant son utilisation est de 2 °C par mètre ; il résiste à l'érosion, aux chocs thermiques et présente une surface lisse.
Mode d'emploi du système de lavage en céramique :
Conformément à la structure du dessin, la cellule d’écoulement est mise en place afin de garantir que le parcours global de l’écoulement soit dégagé, sans dommage ni espace.
Préchauffez uniformément le circuit d’écoulement installé, chauffez à vitesse constante pendant 6 à 8 heures, vérifiez que la surface du revêtement est rouge, ce qui correspond à 800 °C, afin d’éliminer l’eau cristalline adsorbée, ce qui correspond à une température proche de celle de la coulée, garantissant ainsi une utilisation sûre et efficace.
Si le réservoir de vidange ne peut pas être cuit à l'aide d'un système de chauffage électrique, il doit être cuit à la flamme.
La clé réside dans le contrôle de la température de la flamme ; il faut également éviter la carbonisation due à la flamme directe et le stress thermique généré par la chaleur localisée, qui provoque l'éclatement du revêtement, du corps du tube, du corps du disque ou de la plaque filtrante.