L'aluminium est principalement utilisé pour fabriquer des pistons, des pièces de moteur et de carrosserie pour les voitures, des canettes de boisson, des portes, des bardages et du papier d'aluminium. Il peut également être utilisé sous forme de tôles, de plaques et de feuilles d'aluminium, de tiges, de barres et de fils, de composants aéronautiques, de fenêtres et de huisseries. Les principaux utilisateurs d'aluminium sont l'industrie des conteneurs et de l'emballage, le secteur des transports, ainsi que le secteur du bâtiment et de la construction. La fusion et l'affinage de l'aluminium jouent un rôle important dans la fabrication des pièces moulées en aluminium.
L'aluminium peut être produit à partir de minerai de bauxite ou de déchets d'aluminium. Les producteurs d'aluminium primaire et secondaire procèdent tous deux à la fusion et à l'affinage de l'aluminium, puis le coulent sous forme de barres appelées « lingots ». Les lingots sont ensuite acheminés vers des fonderies ou d'autres usines de transformation pour y être moulés ou laminés.
Raffinage primaire de l'aluminium
La production d'aluminium à partir de minerai de bauxite se déroule en trois étapes.
Tout d’abord, l’alumine est extraite du minerai de bauxite, généralement selon le procédé Bayer. Dans le cadre de ce procédé, la bauxite finement broyée est mélangée à de l’hydroxyde de sodium, puis placée dans un ’ digesteur ». Les températures et pressions élevées régnant dans le digesteur provoquent des réactions au sein du mélange minerai/hydroxyde de sodium. On obtient ainsi de l’oxyde d’aluminium dissous et des résidus de minerai. Ces résidus, qui contiennent notamment des oxydes de silicium, de plomb, de titane et de calcium, forment une boue au fond du digesteur. L’oxyde d’aluminium est ensuite évaporé puis condensé. De l’amidon et d’autres ingrédients sont ajoutés pour éliminer les impuretés restantes de l’oxyde.
La solution est ensuite transférée dans un bac de précipitation où l'oxyde d'aluminium se cristallise. L'hydroxyde d'aluminium et l'hydroxyde de sodium sont les produits issus de cette cristallisation. Les cristaux sont lavés, déshydratés sous vide, puis acheminés vers un calcinateur pour une déshydratation supplémentaire.
Enfin, l'oxyde d'aluminium issu du procédé Bayer est réduit en aluminium métallique, généralement à l'aide du procédé Hall-Héroult. Dans ce procédé, l'oxyde d'aluminium est placé dans une cellule électrolytique contenant de la cryolite fondue. Une tige de carbone est introduite dans la cellule et la réaction produit du monoxyde de carbone, du dioxyde de carbone et de l'aluminium. L'aluminium se dépose au fond, d'où il est extrait du bac puis acheminé vers un four de fusion ou de maintien.
Fusion et affinage de l'aluminium
L'aluminium fondu est ensuite mélangé aux alliages souhaités afin d'obtenir des caractéristiques spécifiques, puis coulé en lingots en vue de leur acheminement vers les ateliers de fabrication. Dans ces derniers, l'aluminium fondu ou les alliages d'aluminium sont refondus, coulés dans des moules, puis refroidis. L'aluminium fondu peut être chauffé davantage afin d'éliminer les oxydes, les impuretés et d'autres métaux actifs tels que le sodium et le magnésium avant la coulée. AdTech propose Unité de dégazage en ligne, Unité de filtration CFF, Filtre en mousse céramique, Bain de coulée, et Flux pour la fusion et l'affinage de l'aluminium.
L'unité de dégazage et les fondants servent principalement à affiner l'aluminium fondu, tandis que le filtre en mousse céramique et l'unité de filtration CFF sont utilisés pour filtrer les impuretés. La goulotte de coulée assure le transport de l'aluminium fondu et l'isolation thermique. Les produits AdTech sont fabriqués grâce à une ingénierie de traitement très performante et à une technologie de production de pointe. L'usine AdTech en Chine a obtenu la certification du système qualité ISO 9001, la certification environnementale ISO 14001 ainsi que la certification d'exploitation SGS.