À l'heure actuelle, les utilisateurs ont des exigences de plus en plus élevées en matière de qualité de surface des tôles, bandes et feuilles. Dans le processus de laminage à chaud, les stries longitudinales présentes à la surface de la bande laminée à chaud constituent l'un des facteurs clés influençant la qualité de surface de la feuille d'aluminium finie. Des essais ont montré qu'une augmentation appropriée de la température de coulée lors du laminage par coulée, de la hauteur du niveau de liquide dans la cuve avant, de l'écartement du rouleau de la buse et de la structure de répartition à l'intérieur de la buse permet de réduire efficacement les stries longitudinales à la surface de la bande laminée par coulée et d'obtenir un laminage par coulée de haute qualité.
Lors de la mise en place de la dalle, la température de coulée par laminage est trop basse, et le métal en fusion s'écoule lentement dans le cavité de la buse et ne peut pas s'écouler rapidement à travers le barrage de restriction situé dans la cavité buccale. Cela entraînera la solidification du métal dans la cavité buccale et provoquera la défaillance du canal de coulée.
Lors de la mise en place de la brique, la température de coulée est basse, le métal liquide présente une faible fluidité dans la cavité de la buse et la répartition de la température du métal est inégale, ce qui entraîne, lors de la cristallisation, une ségrégation superficielle de la composition des éléments Fe, Si, Ti et autres présents dans le métal fondu. La teneur en Fe et en Si au niveau de la zone de ségrégation augmente considérablement, tandis que celle en Ti diminue de manière significative. Cette ségrégation superficielle forme des stries structurelles. Elles peuvent apparaître sur les faces supérieure et inférieure de la bande coulée-laminée ; leur emplacement et leur largeur ne sont pas fixes, mais obéissent à des règles évidentes : une fois apparues, elles se manifestent sans interruption au même endroit et persistent sur plusieurs bobines jusqu’au retrait de la buse. De plus, la température de coulée étant basse, de très petits résidus de scories se forment facilement dans la cavité de la buse lors du processus d’élimination des scories, ce qui modifie les conditions de solidification du métal. Lorsque le métal liquide se solidifie à cet endroit, cela entraîne également une composition inégale, ce qui a pour conséquence que les composants se séparent en surface et forment des stries structurelles. Cela s’explique par la formation d’un très petit fragment de scories dans la cavité de la bouche de coulée, créant ainsi une rainure à la surface de la tôle coulée-laminée nouvellement cristallisée. Après la déformation par laminage, les métaux des deux côtés fusionnent, mais ne parviennent pas à se souder, formant ainsi des stries en ligne droite. Comme ce phénomène est généré lors du processus de coulée, il ne peut être éliminé par le laminage à froid ni par la production de feuilles, et il finira par se manifester sous forme de lignes sombres et de stries longitudinales dans la production de feuilles.
Lorsque la dalle est mise en place, la température de coulée est plus élevée et la fluidité du métal est accrue, ce qui permet au métal de traverser plus facilement le barrage d'étranglement situé dans la cavité de la buse ; le champ de température dans l'ensemble de la cavité de la buse est ainsi plus uniforme, la structure cristalline est homogène et la ségrégation superficielle est moindre, et la formation de petits corps de scories dans la cavité de la bouche est moins probable ; on observe ainsi peu de stries de texture et de stries longitudinales à la surface de la tôle coulée-laminée. Une fois que la brame verticale est sortie de la cuve, s’il n’y a pas de stries de structure ni de stries longitudinales, tout au long du processus de production, tant que les paramètres de procédé sont correctement ajustés, il n’y aura plus de stries de structure ni de stries longitudinales. Par conséquent, une fois la coulée verticale réussie, la température de coulée peut être abaissée de manière appropriée à 695 ℃ ~ 705 ℃, afin d’empêcher d’autres déchets d’affecter la qualité de la tôle coulée-laminée pendant la production normale de coulée et de laminage, tout en permettant d’augmenter la vitesse de coulée-laminage et d’accroître le rendement.
Si la température de coulée lors du laminage à chaud est trop élevée, la masse fondue a tendance à aspirer de l’air et à former des scories, ce qui entraîne la formation de poches d’air et d’inclusions de scories pendant la coulée et le laminage. Et après la réussite de la coulée verticale, des défauts tels qu’une granulométrie grossière et des plaques collantes apparaîtront ; or, il faudra beaucoup de temps pour ramener la température de coulée entre 695 °C et 705 °C, ce qui entraînera la production de certains déchets de fabrication. Il n’est généralement pas recommandé d’avoir une température de coulée trop élevée. À en juger par les résultats des essais et les analyses, la qualité de surface du procédé n° 2 est supérieure à celle du procédé n° 1.