Influence de l'écart entre la cavité de la buse et le cylindre dans le processus de coulée et de laminage des bandes d'aluminium.
L'écart entre la cavité de la buse et les rouleaux est faible. Au cours du processus d'élimination des scories de la plaque verticale, de fines particules de poudre provenant de la buse de coulée, de la poussière et des bavures d'aluminium vont adhérer aux rouleaux. Bien que les rouleaux soient nettoyés par le dispositif de nettoyage, certaines de ces particules vont se glisser entre les embout de roulette et les rouleaux, et s'y incruste. La couche superficielle de la bouche forme une bande plus claire présentant une certaine profondeur. Et comme la buse est recouverte de scories, l'aluminium en fusion traverse la cavité de la buse, ce qui provoque le réchauffement et la dilatation de celle-ci, réduisant ainsi l'écart entre la cavité de la buse et le rouleau.
Une partie de la paroi de la buse sera meulée contre la surface du rouleau. Lorsque la plaque est évacuée, elle subit une certaine force de laminage, ce qui entraîne la chute partielle des scories de la buse d’alimentation ; le métal en fusion local entre alors en contact avec la surface du rouleau de coulée et se cristallise plus tôt qu’ailleurs, formant une sorte de coquille de condensation et provoquant un retrait volumique. Le métal en fusion situé sous cette couche de solidification n’oppose aucune résistance pendant le laminage. La couche dure solidifiée forme un espace avec la surface du rouleau de coulée (séparant le métal liquide de la surface du rouleau), ce qui empêche la dissipation normale de la chaleur. Le métal en fusion à haute température présent dans la cavité liquide provoque la condensation de la couche. Sous l’effet de la chaleur, la structure eutectique interdendritique peut être chauffée au-delà de son point de fusion pour redevenir liquide. Sous l’action de la boîte avant Sous l'effet de la pression statique, la masse fondue à forte teneur en composants peut s'infiltrer à travers la surface de la couche de condensation et se condenser en défauts ponctuels. Ces défauts se répercutent sur la surface de la tôle après coulée et laminage, sous la forme de défauts en bande qui se forment sur la surface coulée-laminée, c'est-à-dire les stries structurelles. Dans les cas les plus graves, des défauts tels que des tiges de nettoyage et des adhérences d’aluminium peuvent apparaître.
Le fait d'augmenter de manière appropriée l'écart entre la buse et le rouleau permet de réduire considérablement le phénomène d'incrustation de poudre, de poussière et de bavures d'aluminium dans la paroi de la buse. Une fois la buse chauffée et dilatée, un certain écart se crée avec la surface du rouleau. La plaque ne touche pas la surface du rouleau. Lorsqu’une force est appliquée, il n’y a ni chute de scories ni endommagement, ce qui permet de réduire les défauts structurels et les stries longitudinales à la surface de la bande laminée à chaud.
Si l'écart entre la cavité de la buse et le rouleau est trop important, le film d'oxyde formé à la surface de la buse de coulée et du rouleau sera difficilement “ enveloppé ” par l'aluminium en fusion et se rompra, ce qui entraînera le retour de l'aluminium vers la plaque verticale et provoquera la défaillance de celle-ci.
