La influencia de la distancia entre la cavidad de la boquilla y el rodillo en el proceso de colada y laminación de bandas de aluminio.
El espacio entre la cavidad de la boquilla y los rodillos es reducido. Durante el proceso de eliminación de escoria de la placa vertical, se adhieren a los rodillos pequeñas partículas de polvo de la boquilla de fundición, polvo y rebabas de aluminio. Aunque el rodillo se limpia mediante el limpiador de rodillos, algunas de estas partículas se cuelan entre los punta de la rueda y los rodillos, y quedar incrustada. La superficie de la boca forma una franja más brillante con cierta profundidad. Y, dado que por la boquilla circula escoria, el aluminio líquido atraviesa la cavidad de la boquilla, lo que provoca que esta se caliente y se expanda, lo que a su vez reducirá el espacio entre la cavidad de la boquilla y el rodillo.
Parte de la capa exterior de la boquilla quedará pulida contra la superficie del rodillo. Cuando se descarga la placa, esta se ve sometida a una cierta fuerza de laminación, lo que hace que la escoria se desprenda parcialmente de la boquilla de alimentación, provocando que el metal fundido local entre primero en contacto con la superficie del rodillo de colada y se cristalice antes que en otros puntos, formando una especie de capa de condensación y provocando una contracción volumétrica. El metal fundido situado bajo la capa de condensación no ofrece resistencia durante la laminación. La capa dura condensada forma un hueco con la superficie del rodillo de colada (separando el metal líquido de la superficie del rodillo), lo que impide la disipación normal del calor. El metal fundido a alta temperatura en la cavidad líquida condensará la capa. Al calentarse, la estructura eutéctica interdendrítica puede calentarse por encima del punto de fusión hasta convertirse en líquido. Bajo la acción de la compartimento delantero Debido a la presión estática, la masa fundida con alto contenido en un componente puede filtrarse a través de la superficie de la capa condensada y condensarse formando defectos puntuales. Estos puntos se reflejan en la superficie de la chapa tras el moldeo y el laminado, dando lugar a un defecto en forma de banda que se forma en dicha superficie, es decir, las rayas estructurales. En casos graves, se producirán defectos como varillas de limpieza y adherencias de aluminio.
Aumentar adecuadamente la distancia entre la boquilla y el rodillo puede reducir significativamente el fenómeno de incrustación de polvo, partículas y rebabas de aluminio en la superficie de la boquilla. Una vez que la boquilla se calienta y se expande, queda un cierto espacio con respecto a la superficie del rodillo. La placa no entra en contacto con la superficie del rodillo. Al aplicar fuerza, no se producirán caídas de escoria ni daños, lo que reduce las imperfecciones estructurales y las rayas longitudinales en la superficie de la banda laminada en caliente.
Si la distancia entre la cavidad de la boquilla y el rodillo es demasiado grande, la película de óxido formada en la superficie de la boquilla de colada y del rodillo apenas quedará “envuelt” por el aluminio fundido y se romperá, lo que provocará que el aluminio vuelva a la placa vertical y haga que esta falle.
