La punta de fundición de fibra cerámica y aluminio mejora la uniformidad de la distribución de la masa fundida en el dispositivo de boquilla y mejora la calidad de los productos laminados por colada, gracias a la mejora del bloque de derivación situado en el interior del dispositivo de boquilla.
La punta de vertido de fibra cerámica y aluminio incluye: dos placas superior e inferior dispuestas de forma opuesta, un deflector lateral que une los lados de las dos placas superior e inferior, y una placa inferior que une las dos placas superior e inferior con las dos placas laterales, y en su interior se encuentra el material fundido. En el centro de la entrada de la placa inferior, y en el lado opuesto a la entrada del material fundido, se encuentra la salida del material fundido.
En este sentido, el dispositivo de boquilla de colada incluye además una unidad divisora de flujo primaria y una unidad divisora de flujo secundaria, situadas entre las dos placas superior e inferior.
La distancia entre la unidad de derivación primaria y el sustrato es mayor que la distancia entre la unidad de derivación secundaria y el sustrato.
La unidad divisora primaria incluye varios bloques divisores primarios con una sección transversal rectangular y separados entre sí, y la unidad divisora secundaria incluye una pluralidad de bloques divisores secundarios con una sección transversal semicircular y separados entre sí. El primer nivel divide el intervalo de primer nivel entre los bloques, y cada intervalo de primer nivel está configurado para el bloque jerárquico de segundo nivel.
En la fabricación de aluminio antiadherente boquilla de fundición Se utilizan placas, laminadores de fundición de aluminio y puntas de colada. El laminador de fundición de aluminio incluye dos rodillos, uno superior y otro inferior, y entre ambos se encuentra una boquilla antiadherente para fundición de aluminio.
A medida que avanza el proceso de producción, es posible que se acumulen restos de escoria, compuestos por depósitos de carbono y partículas finas, en las placas de las boquillas superior e inferior. Con el tiempo, estos restos de escoria acabarán formando líneas negras y arañazos en la superficie de la placa de aluminio. Se trata de defectos en la calidad de la superficie de las placas de aluminio que resultan difíciles de eliminar con los métodos convencionales.
Para subsanar estas deficiencias, el método tradicional consiste en «reiniciar» la placa, es decir, limpiar la escoria tras detener la producción y, a continuación, reanudarla. Sin embargo, el reinicio de la placa afecta en gran medida a la eficiencia de la producción y aumenta considerablemente el coste de producción.
Cuando se acumula una cierta cantidad de escoria en el cabezal de fundición de fibra cerámica de aluminio, se coloca un rascador de escoria —destinado a eliminar la escoria de la placa de la boquilla— entre el rodillo superior de la máquina de fundición de aluminio y la placa de la boquilla.
El extremo libre de la cuchilla rascadora está en contacto con la cuchilla de la boquilla de colada superior, y la cuchilla de apoyo está en contacto con el rodillo superior. Con la rotación del rodillo superior, el elemento de soporte impulsa al expulsor de escoria a avanzar continuamente, y el movimiento de este puede empujar la boquilla de colada superior. La escoria de la boca avanza hacia delante.
A continuación, la escoria acumulada en la pieza de la boquilla de colada superior se retira y se deposita sobre la placa de aluminio; al mismo tiempo, el rascador de escoria y el soporte también caen sobre la placa de aluminio.
Aunque esta parte de la placa de aluminio resulte dañada por la escoria, el rascador de escoria y la placa de soporte, se puede garantizar que la placa de aluminio siguiente no presentará defectos debidos a la influencia de la escoria.
Por lo tanto, es posible eliminar la escoria acumulada en la placa de la boquilla de fundición sin que ello afecte apenas a la eficiencia de la producción.
