Il existe de nombreuses méthodes de purification de l'aluminium fondu dans le four, notamment l'affinage par fondant, ainsi que le dégazage et la filtration en continu. L'expérience a démontré que l'affinage à l'azote, dans le cadre d'un processus de production utilisant de l'aluminium fondu comme charge du four, produit d'excellents résultats en matière de purification de l'aluminium fondu et ne laisse pas trop d'impuretés dans celui-ci.
Cependant, le nettoyage dans le four ne permet d’éliminer que l’aluminium fondu lui-même et les impuretés ajoutées au cours du processus de fusion ; il ne permet pas d’éliminer la pollution subie lors du processus de coulée. Deuxièmement, la surface du four est vaste et le bain de fusion peu profond, ce qui empêche de nettoyer suffisamment l’aluminium fondu qui se dépose dans chaque recoin. Troisièmement, l’utilisation de l’aluminium fondu comme matériau de fusion rend sa purification extrêmement difficile et empêche d’obtenir un nettoyage optimal. C’est pourquoi, afin de garantir la pureté de l’aluminium fondu avant la coulée et le laminage, les grandes usines d’aluminium ont adopté des équipements de dégazage et de filtration.
Le équipement de dégazage assure la purification, le détournement et le maintien de la température de l'aluminium liquide depuis la sortie du four statique jusqu'au caisson avant ; il se compose principalement de cinq parties : la goulotte, le caisson de dégazage, le caisson de filtration, le système de chauffage et le moteur principal. L'équipement utilise de l'azote de haute pureté (9,95% ou plus) comme gaz d'affinage, et le rendement de dégazage peut atteindre plus de 60 %. La teneur en gaz de l'aluminium liquide traité est d'environ 0,12 ou moins. Le système de filtration utilise des plaques filtrantes en céramique présentant une efficacité de filtration de 9% ou plus et une précision de filtration de 3 μm.
Lorsque l'équipement de dégazage est en fonctionnement, l'azote peut pénétrer dans le boîtier de commande pneumatique depuis la source de gaz via le débitmètre. Le débitmètre permet de régler la quantité d’azote injectée dans l’aluminium en fusion à partir du rotor en graphite ; parallèlement, l’azote est dispersé en fines bulles par le rotor tournant à grande vitesse, puis réparti uniformément dans l’ensemble de la masse fondue ; l’hydrogène et les scories non métalliques sont alors adsorbés par ces fines bulles d’azote et remontent à la surface du bain de fusion.
Les méthodes de purification de l'aluminium fondu jouent un rôle essentiel dans la transformation de l'aluminium. Afin de réduire la teneur en scories et en gaz, il est indispensable de contrôler rigoureusement ces paramètres tout au long du processus d'installation du four et de la fusion. Les matières solides constituant la charge du four doivent être propres et sèches ; il convient d’éviter ou de réduire autant que possible la présence de films d’oxyde, de taches d’huile, de plastiques, de déchets divers, etc., et d’éliminer l’écume à la surface avant que l’aluminium liquide n’entre dans le four. Il convient de procéder à une fusion rapide à haute température afin de limiter la formation de scories d’aluminium et de gaz. Lors de l’exploitation du four, il faut s’assurer que les matériaux et les outils utilisés sont propres et secs. Toutes les opérations doivent être effectuées rapidement, conformément aux exigences du procédé. Il ne faut pas laisser la porte du four ouverte pendant une longue durée ni laisser l’air pénétrer dans le four.