Avec le développement de la science et de la technologie, les secteurs de l'automobile, de la construction navale, de l'aviation, de l'aérospatiale et d'autres industries manufacturières imposent des exigences de qualité de plus en plus élevées aux pièces moulées en alliage d'aluminium. Outre le respect de la composition chimique, des propriétés mécaniques et de la précision dimensionnelle, les pièces moulées ne doivent présenter ni porosité ni retrait, ni défauts tels que des trous. La fusion de l’alliage d’aluminium est une étape cruciale dans le processus de fabrication des pièces moulées. Des années d’expérience en production ont démontré que, si le processus d’affinage par fondants n’est pas strictement contrôlé, les pièces moulées sont sujettes à des défauts tels que des piqûres, des inclusions de scories oxydées et des retassures, qui affectent directement leur qualité. Par conséquent, afin d’obtenir des pièces moulées en alliage d’aluminium de haute qualité, le processus de fusion doit être strictement contrôlé.
Le processus d'affinage à l'aide de flux d'aluminium a pour objectif de simplifier l'opération, d'améliorer l'efficacité de l'affinage de la masse fondue d'alliage d'aluminium, d'augmenter le taux d'utilisation de l'agent d'affinage et d'assurer un traitement d'affinage pré-four stable de la masse fondue d'alliage d'aluminium.
Procédé de raffinage des flux
L'affinage des alliages d'aluminium a pour principal objectif d'éliminer les gaz et les inclusions non métalliques présents dans la masse fondue, ainsi que d'uniformiser la composition de l'alliage. L'affinage est une étape extrêmement importante de la fusion. Il convient de choisir correctement l'agent d'affinage et de contrôler la quantité ajoutée. AdTech flux granulaire Il est préparé en mélangeant divers sels inorganiques dans une certaine proportion après un traitement de séchage. Il sert principalement à éliminer l'hydrogène et les scories oxydées flottantes présentes dans l'aluminium en fusion. En règle générale, il convient d'en ajouter entre 0,51 TP3T et 0,71 TP3T par rapport à la masse de l'alliage. Contrôlez la température d’affinage, qui est généralement maintenue entre 700 et 720 °C. Au cours du processus d’affinage, utilisez une cloche à vide pour introduire par lots l’agent d’affinage jusqu’à environ 2/3 sous la surface du bain fondu, puis faites-le tourner uniformément et lentement dans le sens des aiguilles d’une montre. La vitesse doit être lente et le mouvement régulier afin d’éviter une forte agitation du métal en fusion, ce qui permettrait d’empêcher l’augmentation de la teneur en hydrogène et la formation d’inclusions.