La buse de coulée est directement reliée à l'interstice entre les rouleaux, ce qui permet de remplir de manière régulière et homogène l'interstice entre les rouleaux de coulée avec l'aluminium en fusion. Cela garantit non seulement une répartition équilibrée de l'aluminium en fusion, mais aussi une répartition équilibrée de sa température ; cela évite en outre toute pollution supplémentaire de la masse fondue, ce qui est extrêmement important pour garantir la précision dimensionnelle, la microstructure et la qualité de surface de la tôle coulée-laminée.
Conditions requises pour embout de rouleau en fibre céramique Caractéristiques : bonnes performances d'isolation thermique, résistance à l'absorption d'humidité ; résistance et rigidité suffisantes, facilité d'usinage ; bonne stabilité chimique, aucune contamination de l'aluminium fondu ; bonne résistance aux variations de température, faible coefficient de dilatation linéaire. Ne se déforme pas et ne se fissure pas en cas de variations brusques de température.
Réalisation de la pointe de moulage
En fonction de la largeur et de l'épaisseur de la bande laminée par coulée, déterminer la taille de la buse et l'ouverture de son cône de pulvérisation. La précision dimensionnelle et la rugosité de surface doivent être garanties pendant le traitement ; les creux et les saillies visibles ne sont pas autorisés, en particulier sur la surface intérieure de la buse.
Structure de la buse
La répartition aérodynamique de l'aluminium en fusion dans la bouche de coulée doit être raisonnable et ne comporter aucun cul-de-sac. Les brames d’une largeur inférieure à 1 m utilisent une buse lambda simple, tandis que celles de plus de 1 m peuvent recourir à une structure à double entrée. Ces dernières années, afin d’améliorer encore davantage le champ d’écoulement et le champ de température au niveau de la buse, la configuration de la distribution dans celle-ci a été considérablement optimisée. Il existe des structures à un, deux ou trois étages.
Une fois la buse de coulée usinée et assemblée, elle doit être placée dans un four de chauffage afin d’être préchauffée et maintenue à température. En général, la température de préchauffage est d’environ 100 °C et la durée de maintien est supérieure à 4 h. Toutefois, pour les buses dont le matériau présente certaines propriétés d'absorption d'humidité et susceptibles de générer de l'eau de cristallisation, il est nécessaire de les chauffer à 350 °C et de les maintenir à cette température. Une température de préchauffage élevée peut facilement entraîner la déformation de la buse de coulée.