Le filtre en mousse céramique est un filtre monobloc jetable destiné à une seule coulée. Il présente une taille de pores comprise entre 4 et 28 trous par centimètre (10 à 70 trous par pouce linéaire), ce qui correspond à des trous d'un diamètre d'environ 0,036 à 0,26 cm. Les filtres en mousse céramique sont généralement fabriqués dans des formats carrés, allant de 22,86 cm × 22,86 cm × 5,08 cm (9 pouces × 9 pouces × 2 pouces) à 66,04 cm × 66,04 cm × 5,08 cm (26 pouces × 26 pouces × 2 pouces).
La production de lingots et de billettes d'aluminium destinés à la fabrication de produits en aluminium de haute qualité exige que l'aluminium fondu soit relativement exempt d'inclusions, telles que des solides insolubles ou des impuretés liquides non miscibles. Afin de garantir que les lingots ou les billettes transformés en aval répondent aux exigences strictes imposées aux produits de haute qualité, des impuretés insolubles ou des inclusions sont générées tout au long du processus de réduction, de rétention, d’alliage et de coulée lors de la production de l’aluminium fondu.
Il est souhaitable d'éliminer les inclusions lors de l'étape finale de traitement, avant la solidification de l'aluminium fondu en lingot ou en billette, par filtration. Cette opération est couramment pratiquée dans l'industrie depuis de nombreuses années à l'aide de diverses technologies, notamment la filtration sur lit et la filtration sur mousse céramique, ainsi que la filtration des alliages d'aluminium et l'utilisation d'agents fondants.
La structure à cellules ouvertes filtre en mousse céramique pour l'aluminium La technologie des fonderies a été mise au point au début des années 1970. Elle a été appliquée pour la première fois à des fins commerciales en 1974 pour produire des lingots d’acier laminé destinés à la fabrication de tôles et de plaques. Dans les années 1980, la technologie de filtration par mousse céramique a été rapidement et largement adoptée par le marché pour une grande variété de produits en aluminium de haute qualité, notamment les matériaux d’emballage rigides, les feuilles d’impression lithographique, les produits aérospatiaux (tels que les tôles, les plaques, les pièces forgées et les extrudés), les finitions brillantes, les tubes de condenseurs, les feuilles minces, les profilés de construction, les alliages moulés, ainsi que les câbles et fils conducteurs électriques. Le marché a ensuite rapidement adopté et développé cette technologie pour l’appliquer à des fonderies d’aluminium de types et de niveaux de complexité variés.
Utilisation d'un filtre en mousse céramique
Le biseau de 17° est destiné au coulage dans le bac à filtre réfractaire. Fixez un joint en papier fibreux sur le bord biseauté afin d’exercer une charge de compression latérale permettant de maintenir le filtre en place dans le bac à filtre et d’empêcher le métal de contourner le bord du filtre. L'épaisseur du matériau du joint en fibre est généralement comprise entre environ 0,317 cm et 0,476 cm (1/3 à 3/16 de pouce) ; ce matériau est généralement composé de fibres de silicate, qui sont ajoutées au matériau du joint et qui se dilatent lors du chauffage afin d'augmenter la pression exercée par le joint. La durée d’utilisation typique dans l’aluminium fondu est de 30 à 120 minutes.
Avantages du filtre en mousse céramique
- Facile à utiliser et bien accepté par les opérateurs ;
- Flexibilité opérationnelle ;
- Il offre une capacité de drainage après chaque coulée ;
- Faibles coûts d'exploitation variables ;
- Faible coût d'installation de base ;
- Éliminer efficacement les inclusions ;
- Son encombrement est réduit, équivalent à celui de...