L'embout d'alimentation de la machine de coulée continue est constitué de feutre de fibres réfractaires, qui contient des quantités à peu près égales d'alumine et de silice, ainsi qu'une solution contenant de la silice colloïdale. La composition typique de la fibre est d'environ 51,2% d'alumine, 47,4% de silice et environ 0,7% d'oxyde de bore et d'oxyde de sodium.
Pour fabriquer un feutre adapté, ces fibres sont dispersées dans une solution aqueuse contenant une dispersion de silice colloïdale. En diluant la composition ainsi obtenue, celle-ci contient environ 30% en poids de solides de silice colloïdale. La taille moyenne des particules de silice colloïdale est d’environ 17 microns, soit une moyenne d’environ 48 atomes de silicium par particule. La silice colloïdale est stabilisée en solution par une quantité suffisante d’hydroxydes de métaux alcalins, tels que l’hydroxyde de sodium ou l’hydroxyde de lithium, pour atteindre un pH compris entre environ 9,5 et 10,5. La composition a été diluée avec de l’eau pour former une solution contenant environ 22% en poids de solides de silice colloïdale. Une quantité suffisante de fibres réfractaires est dispersée dans la solution pour former une suspension contenant environ 5 wt% de fibres.
Cette suspension est transformée en une nappe ou un matelas de fibres réfractaires par un procédé de feutrage classique. On plonge la maille de feutre poreuse dans la suspension et on raccorde sa face inférieure à l’aspirateur. Les fibres s’accumulent à la surface de la maille pour former un matelas dont l’épaisseur est de préférence inférieure ou égale à environ 2,5 cm. Le feutre ainsi formé conserve son pouvoir d'aspiration, de sorte que la teneur en liquide du feutre est réduite à environ 20% en poids et que la teneur en silice colloïdale est réduite à environ 5% en poids. Un feutre formé par feutrage sous vide à partir d'une suspension de fibres réfractaires est utilisé pour former une partie du buse d'alimentation en métal en fusion d'une machine de coulée continue.
Pour réaliser la pointe d'alimentation de la machine de coulée continue, découpez un rectangle de taille appropriée dans ce feutre réfractaire. Pour former une partie de la pointe d'alimentation, découpez un rectangle d'environ 15 cm de large et 23 cm de long dans une couverture de 1 pouce d'épaisseur. Lissez une toile rectangulaire en fibre de verre de mêmes dimensions que la couverture sur l’une des faces de celle-ci. Il est préférable que le tissu soit à mailles serrées afin qu’il n’y ait pas d’espace libre dans le tissage. On utilise un tissu de verre non encollé sur la surface ; il est préférable de nettoyer le tissu de verre disponible dans le commerce pour éliminer l’encollage avant de le fixer sur le feutre. L’encollage peut être éliminé, par exemple, en cuisant le tissu de verre à environ 250 °C pendant une demi-heure.
Recouvrez l'autre face du feutre d'une fine feuille d'aluminium. Une feuille d'une épaisseur comprise entre 1/4 et 1/2 mm convient parfaitement. Vous pouvez laisser quelques “ trous d'observation ” dans la feuille d'aluminium afin de pouvoir prélever du liquide de la couverture.
La couverture réfractaire stratifiée de fibre de verre et de feuille d’aluminium est ensuite placée dans la cavité du moule, puis celle-ci est fermée à l’aide d’un moule correspondant. L’ensemble est ensuite comprimé avec une pression insuffisante pour casser les fibres, afin de compacter le feutre et de lui donner la géométrie souhaitée d’une partie de la buse d’alimentation de la machine de coulée continue. L'excès de liquide présent dans le moule fermé est évacué par un orifice d'évacuation approprié situé dans la cavité fermée.
Lorsque la couche de revêtement en fibres réfractaires est comprimée dans la cavité fermée d'un moule, il est préférable que la compression maximale dans la matrice soit inférieure à environ 85% de l'épaisseur initiale de la couche de revêtement frittée sous vide. Si la compression est supérieure à environ 85% de l’épaisseur d’origine, un écrasement excessif et une rupture des fibres réfractaires peuvent se produire, entraînant une diminution significative de la résistance du matériau comprimé.