La buse de coulée continue est obtenue par compression d'un feutre en fibres réfractaires et par coagulation du liant contenant de la silice colloïdale, afin de former un élément rigide. La buse de coulée continue est également appelée « embout de coulée en fibre céramique », « embout de coulée », « cavité d'embout », « cavité de buse », « tige de coulée », « embout de coulée en céramique à base de silicate d'aluminium », « embouts de coulée » et « buse ».
Après avoir compressé la couverture réfractaire pour lui donner la forme souhaitée, le moule fermé est chauffé afin de faire s'évaporer l'eau contenue dans la solution restante au sein de la couverture. Par exemple, il convient de chauffer la couverture à une température comprise entre environ 250 °C et 325 °C pendant environ deux heures, ou à environ 150 °C pendant environ dix heures, dans un moule fermé. On obtient ainsi un élément solide et rigide constitué de fibres réfractaires liées entre elles par un liant contenant de la silice. Avant d’être laminé sur le feutre réfractaire, le tissu de verre a été imprégné d’une solution contenant de la silice colloïdale stabilisée. La surface extérieure est recouverte d’une feuille métallique qui y est fixée à l’aide d’un adhésif contenant de la silice colloïdale.
Le tissu de verre situé sur la surface intérieure du Conseil pour le moulage de la mangeoire réduit au minimum l'érosion du feutre réfractaire par l'aluminium fondu et autres matériaux similaires, limitant ainsi au maximum la libération de particules dans la brame coulée par la machine de coulée continue. La feuille métallique située à l'extérieur de la buse de la machine de coulée continue forme une barrière contre l'humidité, qui empêche pratiquement toute humidité d'entrer en contact avec le feutre réfractaire pendant l'utilisation de l'embout d'alimentation.
La compression du feutre réfractaire pour former l'embout d'alimentation semble rendre la surface de celui-ci plus dense que le feutre situé dans sa partie interne. Associée à l'effet de renforcement de la fibre de verre, cette densité permet d'améliorer la résistance de la tête d'alimentation et de réduire au minimum les risques de rupture. Grâce à cette configuration, on peut s'attendre à ce que la pointe d'alimentation puisse être utilisée au moins quatre fois, contrairement à la pointe à usage unique de l'état de la technique, composée d'un mélange d'amiante et d'argile.
Le degré de compression du feutre réfractaire est plus important près du bord aval que dans la partie amont de l'extrémité d'alimentation. Le bord aval étant beaucoup plus comprimé que la partie amont, sa densité est nettement supérieure.
Par rapport à la partie amont, la compression plus importante du feutre dans la zone de bordure aval a un impact significatif sur les propriétés physiques de la pointe d'alimentation. La conductivité thermique de la partie amont est nettement inférieure à celle de la pointe aval, afin d'éviter toute solidification prématurée du métal en fusion.
Le module d'élasticité et la résistance du bord aval de la pointe d'alimentation sont considérablement améliorés grâce à sa densité plus élevée. Cette zone est la partie de la pointe d'alimentation la plus susceptible de se rompre, et cette amélioration des performances est essentielle pour prolonger la durée de vie de la buse de coulée continue. La résistance accrue de la partie du bord aval permet également de mieux résister à l'érosion provoquée par le métal en fusion circulant à très grande vitesse.