Le processus consistant à “ laminer ” directement le métal en fusion pour obtenir des produits semi-finis ou finis est appelé « technologie de coulée-laminage en continu ». La différence fondamentale entre la coulée continue à double cylindre et les autres méthodes de coulée continue en lingots réside dans le fait que le moule est constitué de deux cylindres de coulée rotatifs équipés d’un système de refroidissement, et que le métal liquide doit être solidifié puis laminé à chaud dans l’interstice entre les deux cylindres ; ce processus s’effectue dans une zone restreinte (zone de coulée-laminage) en un temps très court (2 à 3 secondes). La coulée-laminage en continu n’est pas la même chose que la coulée et le laminage en continu. La coulée et le laminage en continu désignent le processus de laminage en continu sur des laminoirs successifs après que le métal liquide s’est solidifié en billettes dans le moule de la machine de coulée. La coulée et le laminage des billettes sont deux procédés indépendants.
Caractéristiques de la technologie de laminage par coulée continue
Le métal en fusion est directement transformé en billette ou en matière première, ce qui raccourcit le processus de production, le simplifie et permet de réaliser d'importantes économies en termes d'investissements en équipements et de consommation de ressources. Une seule installation de coulée et de laminage peut remplacer la machine de coulée en continu traditionnelle, le four de chauffage et la machine à billettes, et son coût d’équipement ne représente qu’un tiers de celui des billettes laminées à chaud. Grâce à la suppression du chauffage secondaire et à la réduction du nombre de passes de laminage, la consommation d’énergie n’atteint que 40% de celle de la méthode de production traditionnelle.
La vitesse de refroidissement du laminage par coulée continue atteint 100 à 1 000 K/s, ce qui est bien supérieur à celle de la Moulage en courant continu méthode (2-3 K/s). Par conséquent, l'espacement des dendrites de la tôle coulée-laminée n'est que de 5 à 10 μm, les particules de composé métallique sont fines, de 1 à 2 μm, et la sursaturation de l’élément soluté dans la solution solide est considérablement améliorée, ce qui augmente la résistance à la traction et la limite d’élasticité des nuances 10% à 20% issues du laminage à chaud, tandis que la température de recristallisation augmente de plusieurs dizaines de degrés.
La combinaison du moulage et du laminage améliore la compacité de la structure métallique, élimine le retrait et la porosité, réduit les défauts tels que la ségrégation, élimine les bords de coupe et les extrémités, et augmente le taux de rendement d'environ 15%.
Elle permet d'assurer une production continue et automatisée de coulée et de laminage, ce qui favorise une gestion rationnelle et l'amélioration des conditions de travail.