La température de coulée dans le processus de coulée-laminage correspond à la température du bain de fusion dans la chambre avant. En effet, la température du bain de fusion dans la chambre avant est facile à mesurer. En revanche, la température du bain de fusion s'écoulant dans la cavité de coulée de la zone de coulée de la chambre avant présente un léger écart lors d'une coulée normale. C'est pourquoi, au cours du processus de coulée-laminage, on utilise souvent des thermocouples pour surveiller la température du métal en fusion dans la cuve avant afin de contrôler la température de coulée, de manière à ce que la température du métal en fusion dans la zone de coulée-laminage reste stable et que la vitesse de solidification pendant ce processus soit constante. D’une manière générale, la température de coulée doit être stable. Elle ne doit pas fluctuer et ne doit pas être trop élevée.
Dans la production par coulée-laminage, la température de coulée est souvent confondue avec la température de coulée-laminage, car dans certaines conditions de production stables, lorsque la température de coulée-laminage est constante, la température de coulée l'est également. Par conséquent, la température de coulée-laminage est généralement régulée par la température de fusion. Pour déterminer la température de coulée-laminage, le métal en fusion doit être acheminé depuis le four statique, via la goulotte, vers le bac avant, puis vers la zone de coulée-laminage par le biais du système de canaux de coulée et du buse d'alimentation, et il faut tenir compte des pertes thermiques tout au long du processus.
Si la température de coulée est trop basse, la masse fondue peut même se solidifier dans le système de coulée. Si elle est trop élevée, la mise en forme sera difficile ou la qualité de la bande s'en trouvera réduite. Le choix de la température de coulée doit tenir compte de la longueur totale du système de coulée, ainsi que des conditions climatiques et de la température de l'atelier. La température de coulée peut être supérieure de 60 à 80 °C au point de fusion de l'aluminium et des alliages d'aluminium. Si le système de coulée présente de bonnes performances d'isolation thermique, la température minimale de coulée et de laminage peut être abaissée de manière appropriée. L’expérience a démontré que la dissipation thermique de la surface exposée du système de coulée représente environ 40% des pertes thermiques de l’ensemble du système. Le fait de recouvrir la surface exposée ou d’utiliser un système de coulée fermé permet de réduire la température de coulée.
Le contrôle de la température de la masse fondue dans le four de fusion et le four de repos est extrêmement important pour stabiliser le processus de coulée-laminage et améliorer la qualité de la bande coulée-laminée. Il est bien connu qu’une température de la masse fondue trop élevée ou une surchauffe partielle dans le four augmente non seulement la consommation d’énergie, mais provoque également un grossissement des grains. La pratique a démontré qu’une fois que la température du bain de fusion dans le four est trop élevée ou qu’il y a une surchauffe partielle, même si la température est ramenée à la normale, l’effet néfaste de la température excessive sur le grossissement des grains ne peut être éliminé. Par conséquent, même si la température de la masse fondue dans la boîte avant est très basse à ce moment-là, il est difficile d’obtenir des grains fins.
De plus, la température de fusion du boîte avant est influencée et déterminée par la température de fusion dans le four. Par conséquent, pour réguler la température de fusion de la cuve avant, il faut réguler simultanément la température de fusion. En production réelle, la température de fusion doit faire l'objet d'une régulation automatique tant dans le four de fusion que dans le four statique.
Dans le processus de production par coulée-laminage, une faible température de coulée permet non seulement d'affiner le grain, mais aussi d'augmenter la vitesse de coulée-laminage. Pendant la production, la température de la masse fondue dans le four de repos est automatiquement maintenue dans une plage comprise entre 725 °C et 740 °C, et la température de la masse fondue dans la caisse avant est de préférence comprise entre 685 °C et 695 °C.