La filtration en lit profond du métal en fusion repose sur le parcours sinueux que doit suivre la masse fondue. L'efficacité de cette filtration est inversement proportionnelle à la taille des particules du filtre et directement proportionnelle à la profondeur du lit filtrant. Les inclusions se déposent à la fois sur les particules et dans les interstices du média filtrant. Elles peuvent se répartir dans une partie ou dans l'ensemble de l'espace filtrant. Par conséquent, le filtre dispose d'une grande surface pour piéger les inclusions et peut retenir des particules dont la taille est bien inférieure à celle des pores du lit filtrant.
L'utilisation généralisée des alliages d'aluminium dans des applications haut de gamme telles que la fonderie, l'extrusion et le laminage ne rendra jamais obsolètes les efforts visant à améliorer la qualité de la masse fondue. Par conséquent, de plus en plus d'entreprises devront se mettre au niveau des dernières avancées techniques. Les industries en aval constituent également un puissant moteur pour de nouvelles améliorations et de nouveaux développements.
Les impuretés présentes dans la masse fondue ont été identifiées comme la cause principale des défaillances du produit pendant la fabrication et l'utilisation. Par conséquent, la propreté de la masse fondue devient un indicateur de sa qualité. On distingue deux types principaux d’impuretés : (1) les éléments dissous et (2) les particules en suspension. L’origine des impuretés peut être attribuée au métal de départ, aux différentes opérations de traitement de la masse fondue, ainsi qu’à l’interaction du métal en fusion avec les matériaux réfractaires et l’environnement. Fondamentalement, la qualité de la masse fondue peut être contrôlée en éliminant les oligo-éléments alcalins, l’hydrogène et les inclusions. Diverses technologies, telles que les équipements de dégazage en ligne, les fondants utilisés dans le four et les équipements de filtration à lit profond, ainsi que filtres en mousse céramique, peut être utilisé pour contrôler les niveaux d'impuretés.
Quel que soit le type de filtre utilisé, il convient de veiller à ce que celui-ci ne soit pas soumis à des vibrations excessives ou à des variations du niveau de métal. Ces “ perturbations ” entraîneront la libération d’inclusions, qui pourraient à terme se retrouver dans le produit fini. Un bon contrôle du processus en aval de l'équipement de filtration finale est particulièrement important. Si des réparations s'avèrent nécessaires, celles-ci doivent s'accompagner de préparatifs de nettoyage minutieux et d'une attention particulière. De plus, les opérateurs de la fonderie doivent veiller à minimiser les turbulences dans certaines zones, notamment autour des sacs de distribution de métal.
Même avec la meilleure technologie de filtration disponible, un métal d'alimentation très encrassé vous posera des problèmes. C'est pourquoi on ne saurait trop insister sur l'importance d'un traitement adéquat des métaux avant la filtration. Plus le métal entrant dans le filtre est propre, plus on peut utiliser un filtre fin, ce qui permet d'obtenir un métal “ encore plus propre ” à la sortie du filtre.