Avec le développement rapide des technologies de transformation de l’aluminium, les exigences de qualité relatives aux produits en aluminium ne cessent de s’accroître. La question de savoir comment purifier au mieux l’aluminium fondu et éliminer les défauts internes des produits en aluminium suscite un intérêt général au sein de l’industrie de la transformation de l’aluminium dans divers pays. La pratique industrielle montre que la méthode de flottation par bulles est actuellement l’une des plus efficaces pour purifier l’aluminium fondu. Elle utilise une buse rotative (rotor en graphite) pour pulvériser un gaz inerte dans l’aluminium liquide. L’équipement clé de la méthode de flottation par bulles pour purifier l’aluminium fondu est le unité de dégazage, et le rotor en graphite est la principale pièce d'usure du caisson de dégazage de l'aluminium.
Lorsque le caisson de dégazage de l'aluminium fondu est en fonctionnement, le rotor en graphite tourne à une vitesse constante de 200 à 300 tr/min, et le gaz, à une pression et un débit déterminés, est introduit par la partie supérieure de la colonne du rotor, puis injecté à travers les pores situés autour de la tête du rotor, via le canal de gaz situé à l'intérieur de la colonne du rotor. Dans l’aluminium liquide contenu dans la cuve de dégazage, des bulles sont continuellement expulsées. Lorsque les pales de la tête du rotor tournent, elles remplissent une double fonction : elles brassent l’aluminium fondu et affinent les bulles, ce qui provoque la remontée d’un grand nombre de petites bulles dans l’aluminium fondu le long d’une trajectoire en spirale jusqu’à ce qu’elles s’échappent à la surface de l’aluminium fondu, achevant ainsi le processus de dégazage et de purification. De toute évidence, ce processus de purification impose des exigences plus élevées au matériau en graphite utilisé pour la fabrication du rotor.
Le rotor en graphite tourne à haute température et est au rouge. Parallèlement, il subit le double effet de l’oxydation à haute température et de l’érosion par l’aluminium en fusion, ce qui entraîne son usure progressive, en particulier au niveau de la partie en contact avec la surface de l’aluminium en fusion, où les pertes sont les plus importantes. De plus, en raison des arrêts normaux et exceptionnels, des révisions et d’autres raisons liées à la production de coulée et de laminage de l’aluminium, il est souvent nécessaire de retirer le rotor, encore incandescent, de l’aluminium en fusion et de l’exposer à l’air. Par conséquent, le graphite utilisé pour le rotor doit présenter une résistance mécanique et une résistance à l’érosion élevées, ainsi qu’une bonne résistance à l’oxydation et à la corrosion.
