Ces dernières années, avec la promotion des concepts d'économie d'énergie et de protection de l'environnement, divers véhicules ont évolué vers une conception plus légère. À l'heure actuelle, la plupart des voitures haut de gamme et des poids lourds ont abandonné les jantes en acier, plus lourdes, au profit de jantes forgées en aluminium, plus légères. Les alliages d’aluminium destinés aux jantes automobiles, qu’ils soient utilisés pour le moulage ou le forgeage, appartiennent à la série des alliages A-Mg-Si, mais la composition des alliages d’aluminium destinés au forgeage est plus complexe que celle des alliages de moulage. Ces alliages produisent inévitablement des inclusions non métalliques et absorbent des gaz (principalement de l’hydrogène) au cours du processus d’alliage. La réduction et la limitation de la teneur en inclusions non métalliques et en gaz dans l’alliage d’aluminium constituent l’une des étapes principales du processus de fusion de l’alliage d’aluminium. Aluminium liquide Unité de dégazage est principalement utilisé pour l'élimination de l'hydrogène lors du processus de coulée des alliages d'aluminium.
La plupart des inclusions non métalliques générées lors de la production d'alliages d'aluminium sont des oxydes, dont les points de fusion sont supérieurs à ceux des alliages d'aluminium. En d'autres termes, elles se présentent sous forme solide dans la masse fondue d'alliage d'aluminium, et leur densité varie, certaines d'entre elles étant proches de celle de l'alliage d'aluminium. Elles se retrouvent donc en suspension dans la masse fondue de l'alliage d'aluminium. Une grande quantité d’hydrogène est générée lors de la fusion de l’alliage d’aluminium. Si l’hydrogène généré lors de la fusion n’est pas traité à temps, il sera absorbé par la solution d’alliage d’aluminium. Au cours du processus de refroidissement de cette solution, la solubilité continuera de diminuer, et l’hydrogène présent dans la masse fondue continuera également à se précipiter. Lorsque la teneur en hydrogène de la solution d’alliage d’aluminium dépasse une certaine densité, certaines bulles d’hydrogène qui n’ont pas eu le temps de remonter à la surface resteront dans la masse fondue de l’alliage d’aluminium pour former des micropores, communément appelés “ piqûres ”. La formation de “ piqûres ” affecte non seulement la finition de la surface forgée de l’alliage d’aluminium, mais influe également directement sur la résistance et les propriétés mécaniques des pièces moulées en alliage d’aluminium.
La présence d'inclusions de substances non métalliques dans l'alliage d'aluminium et la teneur en air constituent des critères importants pour évaluer la qualité de cet alliage. À l’heure actuelle, dans le processus de fusion des alliages d’aluminium, la méthode utilisée pour réduire les inclusions non métalliques et la teneur en gaz est principalement l’affinage au gaz inerte. Concrètement, au cours de la fusion, du gaz inerte est injecté dans la masse fondue d’alliage d’aluminium. Le gaz inerte produit des bulles au contact de la masse fondue d’aluminium. Comme le gaz inerte ne réagit pas chimiquement avec l’aluminium, lorsqu’il remonte à la surface, il entraîne avec lui l’hydrogène et les inclusions non métalliques présents dans la masse fondue, ce qui permet de réduire la teneur en substances non métalliques et en gaz de l’alliage d’aluminium.
À l'heure actuelle, dans le processus de fusion des alliages d'aluminium, on utilise principalement une unité de dégazage en ligne de l'aluminium liquide de type rotor. Ce dispositif utilise un moteur pour entraîner un arbre rotatif ; cet arbre entraîne les pales en rotation, et un gaz inerte est injecté dans le bain fondu d'alliage d'aluminium par l'intermédiaire de l'arbre rotatif. De cette manière, l'hydrogène peut s'échapper du bain fondu d'alliage d'aluminium sous l'action du gaz inerte, ce qui permet d'éliminer l'hydrogène présent dans le bain fondu.