Le choix d'un filtre en mousse céramique est essentiel pour garantir une bonne efficacité de filtration et éviter toute contamination de l'alliage. De nombreuses expériences pratiques démontrent que l'utilisation de filtres en mousse céramique permet d'éliminer les inclusions, d'améliorer la structure des pièces moulées, d'augmenter leurs propriétés mécaniques et leur taux de conformité, d'optimiser leurs performances d'usinage et de réduire les coûts d'usinage. Toutefois, si la méthode d'application n'est pas appropriée, non seulement l'effet escompté ne sera pas atteint, mais cela entraînera des problèmes de production et augmentera même le taux de rebut des pièces moulées.
Choix d'un filtre en mousse céramique
Le choix de filtre en mousse céramique Le matériau utilisé dépend du type d'alliage de fonderie et de la température de coulée. Les pièces moulées en acier sont généralement fabriquées à partir de zircone. Les pièces moulées en fonte sont généralement fabriquées à partir de carbure de silicium. Les pièces moulées de grande taille en acier et en fonte peuvent être fabriquées à partir de gel de silice. Les alliages d'aluminium sont généralement fabriqués à partir d'alumine, et les alliages de magnésium sont généralement fabriqués à partir de magnésie.
La taille des pores du filtre en mousse céramique est généralement choisie comme suit :
- Une densité de 10 trous par pouce (10 PPI) peut être utilisée pour les pièces de grande taille en fonte ductile, en fonte grise et en acier moulé.
- 20 trous par pouce (20 PPI) pour les petites pièces moulées en fonte grise, en fonte malléable et en métaux non ferreux.
- 30 trous par pouce (30 PPI) pour les pièces moulées en alliage de cuivre et en alliage d'aluminium.
Le choix de l'épaisseur du filtre en mousse céramique d'alumine Ce système repose sur le principe de fonctionnement d'un filtre en mousse céramique et de la purification. Afin qu'il puisse remplir pleinement son rôle de purification et résister à l'impact du flux de métal à haute température, le filtre doit présenter une certaine épaisseur pour éviter qu'il ne soit percé par la chaleur. Si le filtre venait à être percé, cela entraînerait la formation de scories artificielles et rendrait la pièce moulée impropre à la production.
Recommandations :
- L'épaisseur des pièces moulées en alliage léger, telles que les petits alliages d'aluminium, est comprise entre 12 et 15 mm.
- L'épaisseur des grandes pièces moulées en alliages non ferreux est comprise entre 20 et 25 mm.
- Les pièces moulées en fonte mesurent entre 10 et 22 mm.
- Les pièces moulées en acier ont une épaisseur ≥ 20 mm.
En ce qui concerne le positionnement du filtre en mousse céramique dans le canal de coulée, ainsi que la conception et la fabrication par moulage du système de coulée contenant ce filtre, celui-ci peut être placé horizontalement au fond de la tige de coulée, horizontalement ou verticalement dans le canal de coulée et le canal interne ; dans le cas d’un système à division verticale, le filtre peut être placé sur le côté de la tige de coulée. Afin d'éviter les turbulences dans l'écoulement du métal en fusion, le système de coulée est généralement conçu de type semi-fermé ou ouvert ; en raison de la résistance à l'écoulement du filtre, les dimensions des éléments concernés du système de coulée doivent être augmentées.